Das Portal ist testweise erstmals verschraubt (morgen kommen die restlichen Löcher, für Spindel, Stepperhalter und für die 4 X-Wagen). Vom schönen Polieren ist nicht viel zu sehen, dank meiner schmutzigen Finger. Diese Konstruktion hält bombenfest, da bewegt sich nicht einmal irgendetwas und nicht einmal minimal. Ich gebe Hermann Möderl völlig recht, dass 20mm breite Portalwangen nicht notwendig sind: Aber, neumodern ausgedrückt: “Sie sind Bombengeil!” Das hat optisches Gewicht wie Arnolds Bizeps. Es schaut real, wenn man daneben steht, viel eindrucksvoller aus, als hier am Foto. Und auch neue Autos kaufen wir ja auch oft mit den Augen?

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Nachdem meine halbfertige Maschine bereits so schön und stabil ist, habe ich mir gedacht, es wäre doch jammerschade, wie anfangs geplant, nur eine Linearführungsschiene auf der Z-Achse zu verbauen. Auch mein Vorbild, die EMS-P2, hat da im Gegensatz zur kleineren P1 zwei starke 25er-Schienen. Da ich allerdings ja auch noch einen WAF-Faktor habe und jeder Fräsenbau im Stadium kurz vor der Fertigstellung alle Budgets hoffnungslos überzogen hat, geht es mir nicht anders. Jaja, ich bin verrückt. Anfangs hätte es eine Multiplex-Holzfräse werden sollen, jetzt reicht Alu mit Stahl gerade noch. Somit wurde es wieder einmal ein Gebrauchtteil, wieder aus Südkorea. Und zwar nur 20er anstatt 25er wie bei der P2, aber dass sollte reichen, insbesondere mit 4 Stück Wagen. Die Teile sind im guten Zustand, mit € 149,00 und kostenlosem Versand auch sehr günstig. Bin gespannt, ob die Lieferung diesesmal länger als eine Woche braucht.

Um nichts falsch zu machen, noch schnell mit Sketchup ganz provisorisch, aber natürlich mit Originalmaßen (das ist ja das schöne an Sketchup – einmal gezeichnet, gehen alle Änderungen blitzschnell) runtergezeichnet, nichts geht im Weg um, alles bestens:

 (vorher und nachher)

 So, jetzt noch schnell was Essen, dann runter in die Werkstatt, die beiden Portalwangen sind so schön geworden, die muss ich noch polieren …

Meine wassergekühlte Frässpindel (2.2kW aus China) hat immerhin 5,7 kg, die muss schon gut befestigt werden. Daher habe ich heute meine Spindelhalterungen fertig gebaut. Mangels einer Fräse musste ich das mit Ständerbohrmaschine, Handeisensäge und Feilensatz erledigen. Mir gefällt das noch besser, als solche Teile einfach fertig aus dem Zubehörladen zuzukaufen – das Selbermachen macht einfach richtig Spaß, wenn man sieht, wie aus einem Aluklumpen etwas Neues entsteht.

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Die schrägen Schnitte auf den 20mm-starken Portalwangen sind nun fertiggestellt. Nachdem das Schneiden nicht die gewünschte Genauigkeit bringt, habe ich mich fürs Fräsen entschlossen. Gemeinsam mit meinem Freund “Go”, seiner 2 Tonnen-Drehe mit Aufsatzfräse und mit meiner guten Laune wurde das ein pefektes Ergebnis.

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Die Frage eines Lesers lautete:

Wie war denn das mit den KGW’s, die Enden bearbeiten, war das schon inklusive? Und machen die das dem entsprechenden Fest-u. Loslager fertig, oder mußtest Du eine Zeichnung mit den Maßen hinschicken?

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Der Weihnachtsurlaub bot Gelegenheit für viele Kleinigkeiten. Ich werde das heute soweit als möglich, hier aufzählen.

Zunächst habe ich zwei mal zwei 90x90er Winkel, die die Antriebsplatten stützen, ins Lot gefeilt, sodaß sie nun wirklich 90 Grad haben. Bei der Montage müssen die Löcher vergrössert werden, damit sie in die Nut des Profils passen. Das ergibt einige Herumpfriemelei, weil so Winkel für diesen Zweck eigentlich nicht gedacht sind und von mir zweckentfremdet verwendet werden (die Löcherpositionen stimmen nicht) Beim Anziehen der Schrauben ziehen diese nämlich das 8mm Monageblech in Richtung Führungsnut. Beide Winkel sind aber nun montiert, alles ist genau geworden und das freut mich. Andernfalls würden das Fest- und Loslager nicht hundertprozentig im Lot stehen. Die Folge wären Schwergängigkeit der Kugelgewindespindel, geringere Verfahrgeschwindigkeit, höherer Verschleiss und kürzere Lebensdauer.Im Bild sieht man übrigens eines meiner wichtigsten und günstigsten Werkzeuge, das bei keinem Fräsenbauer fehlen sollte: Ein gerades, eckiges Alurohr (meines hat 1500x40x40mm). Es wird immer wieder als Anschlag, aber auch als Kontrollinstrument verwendet.

Umbauten am Schrittmotorhalter sind notwendig. Weil die chinesischen Festlager zu gross für meine Erstkonstruktion sind, muss ich ein grösseres Stück entfernen (siehe Bild, ein Rechteck etwa 30x30mm habe ich da rausgefeilt). Damit ist jetzt gewährleistet, dass die Einstellbarkeit bei der Fräsenmontage und der Justierung der Spindeln samt Motoren probemlos geht. Auch habe ich mich damals beim Planen verrechnet, die Halter sind zu kurz – das Problem: Der Abstand vom Kugelgewindespindel-Ende (was für ein Wort …) zum Ende der Schrittmotorachse ist zu knapp – hier soll ja auch noch die Kupplung rein, 8-10mm Luft wäre da schon richtiger. Am Montag gehts also wieder zum Aluhändler – der Verlust ist gering, etwa € 6,00 – 7,00, aber das bedeutet, wieder nach Wien fahren zu müssen. Angfressn bin i !!!

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Einen schönen guten Abend, liebe Leser meines Blogs!

Heute hat mich ein Forenmitglied per Mail um eine ausführliche Anleitung ersucht. Er hat genauso wie ich eine verbogene Lieferung Kugelgewindespindeln aus China erhalten und möchte wissen, wie ich meine gerichtet habe. Sinngemäss möchte ich nochmals die Frage formulieren, bevor ich ausführlich antworte:

Ich habe jetzt auch ein Paket vom Chang erhalten und natürlich waren die beiden langen Spindeln krumm.

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Besuch bei Walter (Danke fürs Kilo Alureste!), danach war ich heute noch noch bei der Restl-Ecke der Fa. “Partner für Automation”, Wytek in 1210 Wien. Gut sortiert, Kilopreis wie angegeben, eine kleine, feine Firma für Automatisierungstechnik, wo arbeiten augenscheinlich Spaß macht (sauber, präzises Arbeiten, gute und teure CNC-Maschinen, freundliche und junge Mitarbeiter).

Daheim fand ich dann das Packerl aus Deutschland. Gerade bei der Beschaffung der Steuerung und der Schrittmotoren kann man die grössten Fehler machen, hier ist weit mehr Erfahrung und KnowHow notwendig, als beim Rest des Materials. Auch gute Tipps in Foren und von Freunden sollte man nicht in den Wind schlagen. So fährt beispielsweise eine chinesische Steuerung (der “berüchtigte” Toshiba-Chip 6560)  mit chinesischen Endstufen meistens rauh, recht laut, und gerade mal 2-3 Meter pro Minute (Eilfahrt), bis die Schrittmotoren die ersten Aussetzer liefern. Eine gute digitale Steuerung und Endstufe (zB. Leadshine) läuft nicht nur flüsterleise, sondern kommt schon mal auf 8 Meter pro Minute ohne, dass Fehler auftreten – auch weniger warm wird das Ganze …

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Es ist ja wieder einige Zeit vergangen. Wenn es auch nicht allzu schnell weiter geht, hat sich aber trotzdem Einiges getan.

1.
Das TripleBeast von Benezan, wohl die derzeit bemerkenswerteste Steuerung, 3 Stück NM23-Schrittmotoren, 4.3A, doublesided axis, Netzteil und Kupplungen habe ich heute bei Sorotec bestellt. Wie ich meine, ein Shop, der günstig ist, der sehr gute Kritiken in den diversen Foren hat, und auch der Besitzer ist “einer von uns”. Mit dem TripleBeast erhält man eine bewährte Hochleistungssteuerung die vielfach bewährt bei Hobbyfräsenbauern ist.

2. Die 3 Mutterngehäuse sind fertig

3. Y” (lange Achse) ist bereits samt Kugelgewindespindel montiert (nur lose, daher “hängt” alles am Foto – eingestellt wird erst ganz am Ende des Zusamenbauens). Und gestern habe ich einen Eid geschworen: Nie wieder kaufe ich billige Gewindebohrer. Die M5 von Mannesmann Talley stecken bereits für immer im Aluminium. Meine neuen – Marke Zgonc – gehen mit der halben Kraft viel angenehmer ins Material.

4. Die zweite Schrittmotorhalterung ist fast fertig – es fehlen noch das Polieren und das genaue Einrichten

Manche sagen auch Mutterngehäuse dazu. Hier hinein kommen die Kugelmuttern der Kugelgewindespindeln, und diese Halterungen wiederum werden auf die Unterseite des fahrenden Portales angeschraubt. Dadurch kann die sich drehende Kugelgewindespindel das Portal ziehen. Diese Teile sind recht teuer, daher überlegte ich, die 3 Stück selbst zu bauen.  Die Rohlinge hatte ich ja bereits in Form einer  zugeschnittenen Alustange gekauft.

Die Rundung in der Mitte wäre ganz leicht herstellbar gewesen, allerdings wäre mir das zu ungenau geworden. Obwohl dieses Gehäuse keinerlei Funktion hat, ausser, die fixe Verbindung dauerhaft zu garantieren, habe ich mir den Luxus geleistet, die originalen Kaufteile nachzubauen. Dazu war es zunächst notwendig, das mittige Loch mit einer Drehbank herzustellen. Walter, der Admin von der Bastelstube half mir da recht spontan und professionell aus.

,Nachdem ich die Löcher genau angekörnt und gebohrt hatte, kamen die Gewinde rein. Angeblich steckt heute noch so mancher Gewindebohrer in Sacklöchern. Gottseidank hatte ich Reservematerial gekauft, somit konnte ich weiter produzieren. Zum Schluss noch ordentlich polieren, und fertig sind die Teile.

Mein Sohn wollte mich heute in der Früh überraschen. Nachdem er schon seit langem mit mir mitfiebert bei allem, was CNC ist, hat er mir heute heimlich eine CNC-Fräse gebaut. Der Z-Balken (gelb) samt weisser Frässpindel ist natürlich links/rechts beweglich aufs Portal montiert! Samuel ist 5 Jahre alt …

Ohne Fräse kann man keine Fräse bauen und eine Drehmaschine sollte man auch besitzen. Nun, beides habe ich nicht, aber gesunde Hände, Verstand und einiges an Handwerkzeug. Somit musste mit einfachen Mitteln die erste Halterung für meine Stepper gebaut werden (später einmal, wenn die Fräse läuft, kann sie sich ja selbst reproduzieren und diese Teile werden dann ausgetauscht werden).

Heute hatte ich 2 Stunden Zeit für die Werkstatt, da entstand die erste Schrittmotorhalterung, man sieht auf den Fotos schon schön das schwarze, chinesische Festlager. Wegen diesem musste ich etwas “umständlich” konstruieren, weil sich die Chinesen hier überhaupt nicht an gängige Maße hielten. Fertige Halterungen fielen also deswegen aus, Maßarbeit war gefragt. Alle Schraubenlöcher sind übrigens Passlöcher, da kann ich dann beim Portalverfahren die Kugelgewindespindel genauestens einstellen. Das runde Loch entstand mit der Lochsäge auf der Ständerbohrmaschine, gebohrt, versenkt und Gewinde gebohrt habe ich händisch.

Die Kunst besteht darin, dass Festlager, Kugelgewindespindel, Kugelmutter und Loslager genau auf einer Achse liegen. Dazu müssen die einzelnen Teile über Langlöcher ein wenig verstellbar sein, denn die Position der Kugelmutter im Kugelmuttergehäuse ist durch das fahrende Portal fix vorgegeben und kann nicht sehr gut angepasst werden (man könnte das Mutterngehäuse zwar auch über Langlöcher einstellen, aber das nützt dann nichts, wenn die Kugelgewindespindel nicht 100%ige parallel zu den Linearführungsschienen und damit zum fahrenden Portal ist).

Heute zeige ich Euch die Fotos der Montage bzw. Herstellung der beiden Antriebsplatten samt Schrittmotorhalterung auf der Festlagerseite.

Um hier mit meinen einfachen Mitteln genau zu bleiben, kamen fürs Ankörnen bzw. genaue Bohren Brille, Lupe, und Zentrierbohrer zum Einsatz. Und das Scheibenwischwasch mit einigen Hüben synthetischem Motoröl 5W40 hat sich gut zur Schmierung bewährt. Die Dreischneider gehen im AlMg4,5Mn völlig problemlos und händisch schneide ich am Liebsten.

So richtig froh bin ich jetzt über die perfekten Zuschnitte vom Alu Klöckner, mein Messschieber zeigt im Durchschnitt ein Zehntel Differenz an, auch die Motedis-Profile sind für mich ideal, besser als die von Bosch-Rexroth, weil hier beide Seiten plan sind. Bei den Boschprofilen ist für Vorspannungszwecke nämlich eine Seite nicht plan, die Nasen über den Nuten hängen da schon um 2-3 Zehntelmillimeter – was sehr unangenehm sein kann, spätestens dann beim Montieren der Linearführungsschienen, wenn die Portalwangen nicht genau im Lot stehen. Am Stahlwinkel kann man schön sehen, dass die Antriebsplatte genau rechtwinkelig anliegt – und das auf Anhieb, weil auch die Basis überall im rechten Winkel ist – was einige Zeit zum Ausrichten benötigte. Ich möchte mir nicht vorstellen müssen, was das für eine Arbeit gewesen wäre, ungenaue Profile und ungenau zugeschnittenes Flach-Alu nachbearbeiten zu müssen. Also an alle Fräsenbauer “in spe” ein heisser Tipp: Achtet beim Einkauf auf gute Qualität und genauen Zuschnitt!

Ein nettes Zitat zu meinen Handarbeiten bekam ich von einem Forenkollegen aus der Bastelstube. Er meinte zu dem heutigen Bauabschnitt:

Hallo Heini,

Dir haben sie wohl ein Haarwinkel in’s Auge implantiert ?
Ich bekomme das ansetzen ,zum Gewindeschneiden ohne Hilfsmittel nicht so hin. Zumal Du hier ja noch waagerecht schneidest ? Lass mal , wenn möglich ein kleinen Tipp kommen.

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Heute habe ich die Basis zusammengeschraubt. Die Kunst dabei sind die vielen rechten Winkel. Da darf nichts falsch sein. Und an den Ober- und Unterflächen muss auch alles plan sein (… Haarlinealgenau). Die 2 zusätzlichen Profile auf der Längsseite bringen viel Verstärkung und sind direkt mit den Hauptprofilen verschraubt (die gebohrten Löcher sind kaum zu sehen). Zusätzlich liegen noch weitere 14 Winkel herum, die die Sache morgen weiter verstärken. Parallel dazu gehen die Arbeiten am Flachalu voran.

Die hier abgebildete Basis bringt bereits 45kg auf die Waage.

Ich habe derzeit nicht viel über den Fräsenbau zu berichten, weil mich die finale Planung sehr beansprucht. Ich denke, dass eine raffinierte, detaillierte Planung bis ins Detail nachher beim Zusammenstecken böse Überraschungen erspart, deswegen erarbeite ich momentan einen detaillierten Bohrplan und Gewindeplan. Auch das Zusammenspiel der Y,X und Z-Bauteile muss hundertprozentig passen, damit später nichts klemmt. Die Linearführungsschienen und Wägen erlauben 40 μm. Das ist, wenn man es perfekt haben möchte, unheimlich viel Zeichenarbeit. Anbei zum Anschauen mein fertiges Z-Portal mit Originalmaßen. Grün bedeutet “Loch”, Rot bedeutet “Gewinde”, Gelb bedeutet Senkschraube, der Rest erhält Innensechskantschrauben. (Hinweis: .)

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Ich habe heute meine Profile repariert (GLS hatte das tolle Motedis-Packerl anscheinend ein bisserl ramponiert und ein paar 45x90er-Profile waren angekratzt, aber gottseidank nicht verbogen). Mit sehr hartem Radiergummi habe ich geschwärzte Schrammen wegradiert, kleine Cuts an den Enden mit der Minifeile korrigiert. Jetzt sind sie nach einer Nachmittags-Session wie neu und bereits ordentlich abgeklebt. Vor mir stehen auch noch 2 Dosen 2K-Schaum und ein grosser Sack Spielzeugsand. Zwei Dosen 2K-Schaum deswegen, weil ich ja eine Seite zuschäumen und geradeschneiden muss. Bis ich den Sand reingefüllt habe und die andere Seiten schäumen könnte, ist der 2K-Schaum in der Dose längst tot? (angeblich nach 10 Minuten).

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Heute, nach der “Wiener Modellbaumesse 2011” erlebe ich eine gelungene Überraschung: Die am 20. Oktober. bestellte Ware aus China ist eingetroffen – also dauerte der Versand von China nach Österreich nur 7 Tage . Das ist schon sehr schnell – M ine Pakete aus Deutschland haben da meistens die 2-3fache Lieferzeit. Augenscheinlich handelt es sich um gute Ware, aber erst die Praxistests werden zeigen, ob alles stimmt. Mein Baubeginn in muss aber nun umgeplant werden, am Wochenende stehen nämlich jetzt Spindel und Frequenzumrichter-Tests am Plan, ob auch alles funktioniert (China gibt Austauschgarantie, leider geht das Porto auf meine Kosten, falls ich umtauschen muß). Die Maße für die noch zu bauende Frässpindel-Halterung sind leider nur fast so, wie angegeben, hehe – ich denke, Walter weiss sofort, was ich meine – und was morgen am Plan steht: 72mm statt 69mm sag ich nur.

Die Preise meiner diversen chinesischen Einkäufe:

Die erste Lieferung bestand aus 3 Kugelgewindespindeln mit Kugelgewindemuttern, Fest- und Loslagern, die Spindeln fertig abgedreht und mit Feingewinden versehen, samt einem ER20-Spannzangenset mit 13 Stück (3pcs RM1605-1266/856/396mm with nuts and end machined, 188 usd, 3sets bk/bf12 with locknuts and circlips 96 usd, Sub-total 284 usd, Air express shipping 73 usd, Total 357 usd) insgesamt € 279,00. Darin enthalten ist schon die Paypalgebühr und der Zoll betrug € 16,00 (Einfuhrumsatzsteuer wurde keine verrechnet). Der chinesische Händler hat die Enden der Spindeln nach meinen Wünschen hergestellt (allerdings wichen meine Ideen ohnehin kaum vom Standardprogramm ab).

Die zweite Lieferung (Frequenzumrichter und wassergekühlte Frässpindel 2.2kW) kostete € 316,00, dazu kam ca. € 20,00 an Zoll.

Beide Lieferungen wurden vom Spediteur bis zur Haustür zugestellt, also die Scherereien wie gelegentlich in Deutschland der Fall, zum Zollamt fahren zu müssen, kenne ich GottSeiDank nicht.

Heute nach der Modellbaumesse eine gelungene Überraschung: Die am 20.10. bestellte Ware aus China ist eingetroffen – also 7 Tage nur, das ist schon gut – Deutschland hatte da bei meinen Paketen immer die 3-fache Lieferzeit. So wie es ausschaut, handelt es sich um gute Ware – nur mein Baubeginn in manueller Hinsicht muss umgeplant werden, am Wochenende stehen Spindel und Frequenzumrichter-Tests am Plan, ob auch alles funktioniert (China gibt Austauschgarantie). Und die Maße für die Halterung sind fast so, wie angegeben, hehe – ich denke, Walter weiss sofort, was ich meine – und was morgen am Plan steht: 72mm statt 69mm sag ich nur.

Die Verpackung macht einen professionellen Eindruck, so überlebt das Ganze sogar wildgewordene Frächter. Anbei die Fotos.

GLS-Austria hat sich nach meinem Bombardement an Beschwerdebriefen doch noch dazu bequemt, Zustellversuche nicht nur zu behaupten, sondern sie auch tatsächlich durchzuführen. Ich mag schwer glauben, dass denen mein 44kg schweres Paket an Alu-Bauprofilen nicht untergefallen ist – es war jedenfalls 100male notdürftig zugeklebt, hat 4 Tage virtuelle Zustellversuche” gebraucht und ein Herumstammeln des GLS-Fahrers am Entschuldigungstelefon. Die Teile sind gottsdank in Ordnung, ausser, dass ich ein paar Schrammen wegpolieren werde müssen. Somit ist im Grossen und Ganzen die Hardware ziemlich vollständig, und der Bau kann nun beginnen.

Kaum zu glauben, dass da auf dem Tisch 44kg Aluminium liegen

Jahreszeitbedingt ist es in der Werkstatt momentan ideal.

Heute kamen die ersten Tests in Alu dran, unter anderem, wie sich die Lochsäge in Aluminium macht. Am Bild kann man das ganz gut erkennen. Der Lochsägendurchmesser von 29mm macht tatsächlich ohne viel Mühe ein 29mm-Loch und nicht grösser – und sogar sehr schön und genau (für eine Lochsäge), gute Spanbildung, nichts blockiert oder reibt unangenehm. Geschmiert habe ich mit “Hofer”-Wischwasch-Scheibenwasser, vermischt mit einem Zehntel synthischem Markenmotoröl 5W40 meines Peugeot´scherls – das hatte ich nämlich ohnehin daheim. Heute ist überhaupt quasi ein Hofer-Tag, das Lochsägenset ist auch vom Hofer – und besser als das Zgongc-Zeugs, hat sich herausgestellt. Das Ergebnis gefällt mir und muss solange für meine Mutterngeäuse herhalten, bis sich die Fräse einmal selbst reproduzieren kann.

Ein anderes – weit grösseres Problem ergab sich, als ich meine Kugelgewindespindeln ausgepackt habe. Mir ist es beim Vermessen, einen Tag nach dem Auspacken, ähnlich gegangen wie dem Thread vom Fred (siehe in der CNC-Ecke):

Die Verpackung ist aus Pappe, der Zoll verbietet ja Holzbeigaben, wenn es nicht wärmebehandelt ist (aus Angst vor allerlei Schädlingen). Und es gibt leider viel zu viele brutale Frachtarbeiter. Die X- und Z-Spindel waren kurz genug, aber die lange Y-Achse mit 1265mm hatte einen Schlag abbekommen. Beim Rotieren ab 300U/min schlug sie so wild, dass an “noch mehr” nicht mehr zu denken war. Also ungünstig. Nach einer dreistündigen Session mit mir selbst, dem Gummihammer, der Brille, der Lupe, viel Geduld und viel Gefühl habe ich es dann wieder repariert. Die Spindel schnurrt mit 1300U/min (schneller geht mein Akkuschrauber nicht), als wäre nie etwas gewesen.

Normalerweise erledigt man sowas an einer sehr grossen Drehbank (“Eisen-Sau” oder “Stahlschwein”) unter zu Hilfenahme von Messuhr und Messtativ. Aber natürlich, so etwas habe ich gerade nicht. Eine kleine Warnung: Probiert das bitte nicht an Eurer Hobbydrehbank im Bereich unter einer Tonne, sonst danach ist Euer Spindellager samt Drehspindel unweigerlich kaputt.

China hat geliefert, diesesmal die 3 Kugelgewindespindeln (1266mm, 856mm und 396mm mit Fest- und Loslagern).  So wie es ausschaut, sind die darin verwendeten Kugellager von KSK Japan, ich weiss allerdings  noch nicht, welche – muss ich am Wochenende mit der Lupe mal beäugen. Also Glück gehabt, nichts Chinesisches erwischt zu haben. Die Endenbearbeitungen sind sehr sorgfältig und sehr genau erfolgt, das gefällt mir schon einmal. Ein Witz ist, wie schon in anderen Foren beschrieben, die Verpackung. Angeblich ist Holz wegen dem internationalen Versand verboten. Aber sogar die lange Y-Achse schaut so halbwegs gerade aus, denke ich einmal, es ist ja schon spät und die Isel sind vermutlich auch nicht viel genauer.

Heute war ich beim Aluhändler Klöckner und bin sehr zufrieden. Kein einziges Stück ist krumm, der Zuschnitt, soweit ich ihn bis jetzt vermessen habe, ist wirklich <= 3/10mm – auch meine angehängten Bilder sprechen diese Sprache. Also, es wird es höchste Zeit, meine fast fertige Werkstatt fertig zu bauen, die Arbeitsplatte der Werkbank zu verstärken, damit die ca. 100kg einmal wissen, wo sie sicher stehen werden.

Es ist schon spät, unsere Kinder (6 Wochen und 5 Jahre) schlafen endlich, falls noch Zeit bleibt (wird wohl nach Mitternacht werden , plane ich noch mit Sketchup weiter an meiner Z-Achse. Die Zahnriemenscheiben und die Übersetzung plagen mich nämlich noch ein bisschen. Da habe ich mir halt im “letzten Moment” eingebildet, den Schrittmotor unten zu montieren, weils niedriger wird und ich erhoffe mir auch weniger Ressonanzen am Portal. Ich muss mir wohl oder übel jetzt auch noch das im anderen Thread erwähnte Alukreissägeblatt besorgen. Das bricht mir aber fast das Herz, denn meine geliebte DeWalt DW716-Kappsäge, die mich beim Hausbauen usw. immer treu begleitet hat, hat nämlich den Durchmesser 305, meine neue Formatkreissäge aber 315. Das bedeutet, zweimal kaufen, wenn ich auch bei der DeWalt Alu schneiden möchte …

Das waren also die Spinnereien zum Tag. Jetzt werde ich noch schnell die restlichen Aluteile vermessen, dass kein fehlerhaftes Stück dabei ist. Oder ich fahre einfach am PC mit dem Railwaysimulator 2012 meines Sohnes ein paar Kilometer unter Dampf, das entspannt

Für Euch ein paar Fotos vom heutigen Einkauf anbei.

schön eingepackt, frisch vom Kauf

das Alles hier wird also meine CNC-Fräse? Kaum zu glauben

wie versprochen, ist alles sehr genau geschnitten (es wurden 1-2/10mm zugesagt)

daraus werden die Mutterngehäuse für die Spindelmuttern X, Y, und Z

Hier, nähe Peking/China, habe ich heute um 01:10 Uhr meine Kugelgewindespindeln bestellt, und gerade mit Paypal bezahlt. Bin gespannt, wie lange es diesesmal dauert (AirExpress shipping geht schnell, aber der Zoll nicht). Romani Deutschland hingegen lässt mich schon seit 30.9. warten. Die heutige Reklamation war immerhin erfolgreich – und den Fehlkauf haben sie anstandslos gutgeschrieben.

Super war übrigens http://www.motedis.com für die Aluprofile, es gab mehrere klärende Mails über Zuschnittwünsche, immer rasch beantwortet, heute habe ich um 01:20 Uhr bestellt, um 08 Uhr kam bereits die Antwort “Ihre Bestellung wurde soeben der Fertigung übergeben”. Jetzt bin ich schon auf die diversen Qualitäten gespannt.

Eine 30mm-Romani-Schiene auf X, alleine der Führungswagen ist schon 120mm lang, dazu noch oben eine 20mm-Schiene, das ist auf für meine Zwecke eigentlich schon überdimensioniert, es macht aber viel Spaß! Vier Wagen auf “Y” mit 20mm-Schiene sind auch mehr als ausreichend, wenn ich mir diese ganze Kugelbüchsenführungen-Fräsen anschaue. Die sind ja rechnerisch nicht einmal ein Zehntel belastbar, verglichen mit Kugelführungsschienen. Schaut Euch mal diverse Youtubes über Eigenbau-Leichtgewichte an: Mir ist ein Rätsel, wie da oft Fräsergebnisse mit offenen, also nicht einmal gestützten Kugelbüchsenführungen geschafft werden:

Auch die ganzen “grau-melierten selbsternannten Granden” der Szene, die auf der Peterecke seit Jahren Statik predigen bis zum Umfallen, haben entweder selbst gar keine Fräse, verlieren sich in jahrelangen Theorien, oder haben lediglich irgendetwas Brustschwaches, Mickriges daheim – dafür verschweigen sie das dort im Forum sehr gekonnt. Ich erinnere mich da an einen Thread unlängst, wo sie einen kleiner Erst-Erbauer, der lediglich eine Gravierfräse wollte, sich dann von Holz schon zu Alu vorgewagt hatte, in den Statik-Ruin hetzten – jedes Posting war nach dem Motto “ja, aber man kann es noch steifer machen”, zuletzt wäre er bei 200kg Lebendgewicht seiner Gravurfräse angelangt. Auch zb. die kleineren BZT-, Haase- und sonstwas Kauffräsen, sind ja eher ein Scherz, verglichen mit meiner geplanten Stabilität.

Und ich muss ja auch auf die bewegten Massen aufpassen, um nicht zu viel an Dynamik zu verlieren (Oder ich brauche daheim ein zusätzliches Kraftwerk für starke Motoren). Rendels Fräse zB. hat für mich viel zu viel Gewicht, das muss einer erst einmal bewegen – sie ist dafür halt sehr stabil. Er wird wohl dauernd schwerere Sachen fräsen?  Ein Schwachpunkt ist sicher noch das genaue Einrichten, wenn die Mechanik fertig ist. So Sachen wie der Bindfadentest auf der Ecke sind ja nicht unbedingt das gelbe vom Ei. Ich denke da eher an Messuhr-/Stativ, und Haarwinkel-/lineal? Speziell beim Portal habe ich noch gehörig 2bammel-bammel”, denn wenn ich einmal etwa planfräsen muss, soll es nicht ausschauen, wie die Adria bei 30kt Wind!

Über meinen Einkauf von Aluminium-Plattenmaterial

Heute hatte ich frei, somit flanierte ich durch Wien, um den Materialbedarf für den Fräsenbau zu komplettieren. Es ist ja nicht so, dass das Fräsenbau die eigentliche Arbeit ist! Das Zusammensuchen der Einzelteile ist die wirklich harte Arbeit – ich frage mich, was die Kollegen früher einmal, ohne Internet, da gemacht haben Ich möchte meine Erfahrungen deswegen dokumentieren, damit andere Leser es leichter haben, falls sie Ähnliches suchen sollten. Zuerst fuhr ich heute zu

Bevor ich mit dem eigentlichen Bau einer CNC-Portafräse beginnenkann (und den habe ich ja erst für Okober 2011 geplant) muss ich zunächst einmal die Hausaufgaben machen. Es muss dringend eine eigene Werkstatt her. Ein neuer, aber vollgestopfter Kellerraum bietet sich als ideal an.. Dann benötige ich noch viele Vorarbeiten, Möbel, zusätzliche Werkstattbeleuchtung (taghell), Ausmalen, usw.

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Die CNC-Portalfräse Henriette ist ein Eigenbau. Gebaut wurde sie aus Aluprofilen 90x45mm und aus Plattenmaterial AlMg4,5Mn (AW 5083), Materialstärken von 8mm – 20mm. Die Konstruktion ist stark an die P2 von Mixware.de angelehnt. Die echte P2 hat sich inwzischen weiterentwickelt und ist nun noch besser.

Technische Angaben:
Maße: 1200mm x 780mm x 700mm inklusive der Schrittmotoren)
Verfahrweg: 1015mm x 618mm x 135mm
Gewicht: Etwa 100kg
Steuerung: TripleBeast von Benezan-Electronics
Stepper: 3 x 4,2A mit je 3 Nm von Sorotec
Alle Achsen mit Kugelgewindespindeln und Linearführungen
Fräsmotor: Chinaspindel 2.2kW, wassergekühlt, ER20-Aufnahme
Software: Mach3 mit deutscher Schmidt-Oberfläche, auf 3Ghz Pentium 4, 1Gb RAM

Kosten:
Reine Mechanik, inklusive Kugelgewindespindeln und Linearführungsschienen: Etwa € 2.000,00.
Extra noch kommen die Kosten für die Elektronik und für das Zubehör (PC, Software, Stepper, Fräswerkzeuge) dazu. Gesamtkosten: Etwa € 3.600,00

Baubeginn: Oktober 2011
Inbetriebnahme: Frühjahr 2012