Svens Bauplan “Schallschutzbox für Kompressor”

Moin Leute,

Um Heini sein tolles Projekt (Kompressor Kapselung) zu unterstützen habe ich mir gedacht dass ich seinen Gedanken aufgreife und diesen mittels dem Programm SketchUp 2016 zu Papier bzw. auf den Monitor bringe. Mit der 3D Anschauung durch das Programm ist dies aussagekräftiger als nur allein Fotos.

Svens Kompressorbox 01
Bei der Konstruktion des Models ist es möglich je nach Bedarf die Anschlüsse spiegelverkehrt oder komplett Seitenverkehrt zu montieren. Hierbei ist natürlich dann auch auf die Bauweise der Luftein-/Auslässe zu achten! Beim Aufbau des Modell habe ich mich im wesentlichen an Heini seine Konstruktion gehalten. Die Verkabelung und die Pressluft-Schlauchführung habe ich jetzt nicht mit eingezeichnet.

Wenn ihr die Datei mittels des Programms öffnet könnte ihr mit dem Toolbar-Tool: Bemaßung die Maße abgreifen und als Bau bzw. Konstruktionsmaß nehmen da diese realen Maßen entsprechen! (Span-/OSB Platte in Stärke 18mm ; 30mm Schallschutzmatten von SONATECH etc…..)

Hier ist auf jeden Fall zu achten das dies für Kompressoren der maximalen Raumgröße von: L= 800mm ; H= 700mm ; T= 400mm gilt. Dies ist das Maß eines handelsüblichen Kompressors in der 50 Liter Klasse. (in diesen Fall ein Kompressor von Güde)
Svens Kompressorbox 02

Svens Kompressorbox 03
Habt Spaß am Nachbauen und Danke für Heini seine schon fertig gebaute Inspiration!

Sven

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Hinweis der Blogredaktion: Bei diesem Beitrag handelt es sich um einen Gastbeitrag von Sven – ich habe den Downloadlink einstweilen hier untergebracht:

DOWNLOAD

später dann wird er auch im Register Downloads abgelegt sein. Bitte beachtet, dass für die Datei Sketchup mindestens die derzeit aktuelle Version 2016 erforderlich ist (Heini Mandl).

Horizontalspindelhalterung und Janco CauCau-Oberfräse

Ich habe derzeit eine Woche Herbsturlaub mit Schlechtwettergarantie. Die buche ich immer dann, wenn Werkstattzeit angesagt ist und meine Regierung zustimmt. Gestern und heute durfte ich also in den Keller und ich bastelte für meine Henriette den schon lange überfälligen Hozizontalhalter für die Oberfräse.

Weil ich ja immer mehr Geld ausgebe, als Hobbybudget habe, musste anstatt einer Kress eine billige Oberfräse aus chinesischer Produktion her. Bei Westfalia steht “Westfalia” drauf, bei Janco CauCau steht irgendwas anderes auf der Schachtel, beide sind aber identisch und gar nicht einmal von schlechter Qualität. Einziger Unterschied: Bei der CauCau ist mehr Zubehör dabei. Die CauCau lässt sich übrigens manchmal als Schnäppchen um die € 30,00 ersteigern. Kaufen kann man die Sachen in einem Webshop – dieser Händler ist in Bratislava daheim, also fast zu Fuß für mich erreichbar, wer lieber auf Ebay nach ihm und nach einem Schnäppchen sucht, bitte, gerne, hier. Seine Waren dürfte überwiegend (oder sogar gänzlich?) Chinasachen sein.

Jedenfalls habe ich die Oberfräse zunächst vermessen. Sie hat 5/100mm Rundlauf-Ungenauigkeit, und das konsequent. Also nicht einmal 4/100 und ein andermal 6/100, nein, immer gleich, auch mit der anderen, beigelegten Spannzange eine mit 6mm und eine mit 8mm sind dabei). Somit sollte ich diese Ungenauigkeit ähnlich wie beim Konusschleifen der Chinafrässpindel rausbekommen. Ich möchte mir dazu noch eine Halterung für die fräsen, damit ich die Oberfräse am Obersupport bzw. Schnellwechselhalter meiner Drehe einspannen kann, aber, ich fürchte, das wird wohl viel Zeit in Anspruch nehmen und frühestens erst im Weihnachtsurlaub etwas werden. Diese Oberfräse ist übrigens höllisch laut, noch ein bisschen lauter als eine Kress. Ohne Kopfhörer geht da gar nichts. Ich möchte spontan sagen, daß ich von der wassergekühlten chinesischen Frässpindel sehr verwöhnt bin, die da mit etwa 60 dB ein bisschen herumdröhnt.

Doch nun zur Horizontalhalterung. Verwenden möchte ich das Teil zunächst, um in die Stirnseiten meiner diversen Aluprodukte (zB. Portalwangen, Portalplatten, oder untere Verbindungsplatten für Portalfräsmaschinen) präzise positioniert M5, M6 und M8 Gewindelöcher fräsen zu können – meine frühere Bohrschablone für Stirnseitenbohrungen war da einfach zu viel Aufwand und auch zu ungenau. Konkret liegen schon einige Fräsenteile herum und warten auf diese “Vollendung”. Später einmal ist diese Vorrichtung auch für den Möbelbau gedacht, die Henriette hat ja 640mm Verfahrweg in der Breite und wenn man das Halbzeug nachschiebt, mehrere Meter in der Länge. Somit gehen sich damit stirnseitige Dübellöcher, Ladeneinsätze und Kästchen damit aus – ich werde wohl mit der Henriette irgendwann auch noch eine ganze Küche fräsen?

Am meisten freue ich mich aber schon darauf, dass meine Henriette durch dieses Zubehör ein Stückchen mehr zur geplanten CNC-Drehe wird. Falls ich wieder einmal Werkstatturlaub habe, werde ich mir eine Drehspindel bauen, auf der ich mit ER25 und auch mit meinem 125er Backenfutter eine Art dauernd drehende vierte Achse baue. Gemeinsam mit meinem zweiten Frequenzumrichter, der momentan ohnehin nur herumliegt, und einem Drehstrommotor habe ich dann eine stufenlose CNC-Drehmaschine, die ich für Alu und Messing einsetzen möchte. Die Drehmeissel und Bohrer werden dazu auf der Z-Einheit montiert und gesteuert wird mit Mach3-Drehen.

Deswegen habe ich jetzt schon die Horizontalhalterung nicht einfach nur auf die Z-Einheit montiert, sondern eine Universalhalteplatte gebaut, die mit einem 30x30mm Lochraster allerlei Werkzeug und Zubehör tragen kann, so auch die Drehmeissel, derzeit aber vor allem die Horizontalfrässpindelhalterung. Auch eine kleine, abnehmbare Stahlplatte möchte ich dort noch einsetzen – das deswegen, um das magnetische Messstativ rasch und unbürokratisch montieren zu können.

So, das waren meine Gedanken dazu, jetzt noch ein paar Bilder. Zuerst eine CAD-Ansicht: Ich zeichne seit einiger Zeit ja nicht mehr mit Sketchup, sondern nur mehr mit Solidworks. Damit ist man um den Faktor 5 schneller, und wenn man einmal nachträglich etwas korrigieren muss, merkt zusätzlich noch, wie hilfreich ein parametrisches Cad-System sein kann. Auch sieht man im 3D-Cad recht genau, ob man irgendwo dagegenfährt, hier zB., ob es sich ausgeht, den Fräsmotor an der Portalwange vorbei herauszubewegen (die Einhausung ist zu diesem Zweck abgenommen).
Hier die zentrale Halteplatte für das Montieren von diversem Werkzeug. Ein angenehmer Nebeneffekt ist, dass durch diese Platte die Z-Einheit noch steifer wurde.

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Hisilicon K3

Hisilicon K3

Hisilicon K3

Hisilicon K3

CAD, CAM und CNC

Ein Leser hat mich heute etwas gefragt, wo ich denke, dass es auch für andere Einsteiger interessant sein könnte. Was ist der Unterschied zwischen CAD, CAM und CNC, oder ganz genau zitiert, meinte er: “Ich glaube zwischen Solidworks und Mach3 ist noch ein Schritt dazwischen… Mastercam?” Meine Antwort lautete wie folgt.

Zwischen CAD und CNC ist CAM. Also folgendermaßen:

1. CAD (“zeichnen”)
2. CAM (“fräsbaren Code erzeugen”)
3. CNC (“fräsbaren Code abarbeiten”)

Sehen wir uns mal den Punkt 2 (CAM) an:

Typische, bekannte Profiprodukte sind Mastercam, CamWorks, SolidCam, etc. Das sind alles mehr oder weniger Implantate für große CAD-Programme wie z.B. Solidworks und Inventor, damit es nach einem einzigen Programm aussieht, obwohl es in Wirklichkeit zwei eigenständige Programme sind. Manche Produkte davon, z.B. MasterCam, gehen auch eigenständig, also ohne “Wirtprogramm” wie z.B. Solidworks. Für uns Hobbyleute besser und billiger sind aber wirklich eigenständige CAM-Programme aus der Preisklasse für Hobbyisten, denn Software um € 10.000,00 (oder eher mehr) wird sich kaum jemand von uns leisten können. Billigere Hobbysoftware ist meistens auch leichter zu erlernen (zB. CamBam, Vectric Aspire oder Vectric VCarve oder Vectric Cut2D, Cut3D, SheetCam, Deskproto, und viele andere mehr noch).

Ein CAM ist (vereinfacht gesagt) dazu da, um der CAD-Datei noch einige wichtige Informationen Werte fürs Fräsen beizubringen, z.B., welche Fräserdicke, welche Frässpindeldrehzahl, welchen Vorschub (Vorwärtsbewegung des Fräsers), welche Zustellung (Tiefe des Fräsers pro Fräsbahn) und wie tief die Taschen und Konturen im fertigen Zustand insgesamt werden müssen. Das CAM erzeugt dann auf Knopfdruck eine fräsbare Datei, den sogenannten G-Code. Der G-Code ist eigentlich nur eine ASCII (Text) -Datei mit vielen einzelnen Anweisungen, wohin der Fräskopf fahren soll. Diese Datei kann dann im CNC-Programm (z.B. Mach3) geöffnet werden und das CNC-Programm bewegt dann nach dieser “Anleitung” die Fräse in alle gewünschten Richtungen.

Nicht verschwiegen werden darf, dass es auch Postprozessoren gibt. Die sind genauso notwendig:

Leider ist G-Code weltweit nur unvollständig standardisiert bzw. genormt und somit gibt es viele viele Dialekte von Herstellerfirmen. Damit das CAM weiß, welche CNC-Software nun genau verwendet wird (also, ob Mach3, WinPCNC, Fanuc, etc.), hat man in einem CAM-Programm eine riesige Auswahl an Postprozessoren (PP) zur Verfügung. Das sind “Übersetzer” die man ganz einfach mit Mausklick (auch dauerhaft) auswählen kann.

Die PP sind also das Bindeglied, um die fehlenden Normen auszugleichen bzw. die diversen Dialekte anzupassen. Sie sind auch nicht unwichtig: Wie ich schon oben geschrieben habe, gibt es womöglich bei sehr teuren CAMs (CamWorks, Mastercam) gar keine PP für Mach3, etc. – da ist “selberschreiben” angesagt, oder verzichten. Deswegen bieten sich die Programme der Hobbyszene für uns besser an, auch wenn jemand hofft, dass  ihm “der liebe Onkel” eine Profilizenz leiht. Das Gute am Postprozessor ist, dass wir ihn nur ein einziges Mal auswählen müssen und dann vermutlich nie wieder merken, dass wir einen haben.

Solidworks und 3D-Maus; CAD für mein CNC

Hallo Miteinander!

Um meinem Ziel, eine Spur1-Echtdampflokomotive zu bauen, näher zu kommen, lerne ich seit Anfang 2014 sehr viel zu diesen Themen: Kessel- und Dampftechnik, Loksteuerung, Fahrgestell, Ausrüstung, und vieles mehr.

Die mechanische Herstellung erscheint mir leichter, als all das zu verstehen, was “Dampf” ausmacht. Einen fertigen Teile-Bausatz aufzubauen, schließe ich aus, da ich eher vom Typ “der Weg ist das Ziel bin” und fast alles selbst bauen möchte. Da ich mir für das sehr viel Zeit eingeplant habe, verbringe ich die nächsten Monate damit, die ganze Lokomotive in Solidworks als 3D-Modell zu designen. Die Software “mal rasch nebenbei” zu lernen geht einfach nicht, ohne ein konkretes Projekt zu haben, somit kommt mir die Dampflokomotive gerade recht. Solidworks erlaubt Einblicke in das fertige Produkt, von denen ich schon länger träume. Alles ist beweglich, die Lok “funktioniert” sozusagen am Bildschirm und wenn man es kann, kann man sich sogar mit Flow motion den Weg des Dampfes, die Kraftentwicklung und die Ergebnisse simulieren lassen (ich befürchte aber, diesen Level werde ich wohl nie erreichen).

Weil ich auch ein Fetischist für Werkzeug und andere Tools bin, habe ich mir erst vor kurzer Zeit eine 3D-Maus (die SpaceExplorer von 3DConnexion) geleistet. Damit macht das Arbeiten am PC noch mehr Spaß.

3dconnexion space explorer

Mein Zeichnungszustand ist noch völlig am Anfang und ich habe mit Kolben und Zylinder begonnen, weil das die schwierigsten Teile sind (“jetzt kanns nur mehr leichter werden”). Letztendlich werde ich aus all den gezeichneten Einzelteilen die Fräsdateien in 2,5D-Bauteile ableiten und herstellen (auch, wenn es Jahre dauern sollte).

Für alle jene, die das interessiert, ein kurzes, erstes Video:

Liebe Grüße
Heini

Bohrschablone für Stirnseiten

Für notwendige Bohrungen an den Stirnseiten der P2-Teile nahm ich die Gelegenheit zum Anlaß und baute mir eine “Baukasten” – Stirnseiten-Bohrschlablone. Baukasten deswegen, denn damit kann ich

  1. die Schablone am Werkstück fixieren,
  2. die verschiedenen Plattenstärken durch diverse Einsätze bearbeiten (Einsätze für 10mm, 15mm und 20mm habe ich mir bereits gebaut) und
  3. durch austauschbare Stahlhülsen den Bohrlochdurchmesser frei gestalten (ich habe mir bereits Bohrlochhülsen für M5, M6 und M8 hergestellt).

Die Datei dafür (Sketchup-Format skp) dazu findest Du im Register DOWNLOADS (ganz oben auf der Seite).

Stirnseitenbohrschablone mit 15mm und 20mm-Einsatz 01 (Large)

 Der Entwurf in SketchupStirnseitenbohrschablone mit 15mm und 20mm-Einsatz 02

Fräsen eines Radrohlings für eine Dampflok im Simulator

Als Folge vom 1. Dampfstammtisch 2014, der wie immer in Wien 20 stattfand. bin ich wie immer noch schwer beeindruckt. Deswegen mussten auch “andere kleine Aufgaben” ein wenig warten und ich bastle gerade an einem Rohling für die Räder einer Lokomotive. Das 3D-CAD gehört Benjamin, meine Aufgabe war es, in ein gutes CAM zu verwandeln. Das Ergebnis könnt Ihr hier als Aspire-Simulation sehen.

 

Sketchup-Training 002 – Schubladen bauen

Für den Möbelbau eignet sich Sketchup ganz besonders. Es ist damit auch sehr leicht, Löcher, die durch zwei Bauteile gehen sollen, zu konstruieren. Das ist oft bei Dübellöchern notwendig, wenn man damit Frontplatte und Stirnplatte verbinden möchte.

Warum 3D, werden sich viele fragen? Ganz einfach, der Sinn ist mehrfach. Man kann sich dadurch besser das Ergebnis vorstellen, das Möbelstück wird dadurch von den Proportionen rascher gefällig: Auch stimmen die Maße damit hundertprozentig, was bei 2D-Zeichnungen mit Grundriß-, Aufriß- und Kreuzriß oft viel Denkarbeit erfordert. Besonders fürs CNC-Fräsen ist es ideal, wenn jede Fase, jeder Schnitt, jedes Bohrloch auf 1/100mm genau vorhanden ist. Der Export der einzelnen Bauteile als DXF und die Weiterverarbeitung im CAM und CNC ist dann ein Leichtes. Der grösste Vorteil von CAD-CAM-CNC ist jedoch die Serienfertigung, also liegt die Zeitersparnis vor allem bei der Reproduzierbarkeit (naja, bei mir halt auch noch der Fun und das Hobby an sich!).

Das Video zeigt die Planung für einige Laden in meiner Drehmaschinen-Werkbank. Besonders hervorheben möchte ich, dass die Übergänge zwischen den einzelnen Bildern über die Szene-Funktion von Sketchup realisierbar sind. Alle Teile wurden als Components angelegt, so auch die (nur stilisierten) Vollauszugsschienen aus Ebay und die Handgriffe. Die Handgriffe werde ich aus alten Buchenholzresten meiner entsorgten Wohnzimmerlandschaft fräsen.

Alternativ habe ich dasselbe CAD-Werkstück auch noch mit SharkFX und mit Solidworks gezeichnet, aber ich muss sagen, das wäre überdefiniert. Mit Sketchup war ich in etwa 1 Stunden komplett fertig, dasselbe Ziel ist mit keiner anderen Software so schnell erreichbar.

Sketchup-Training 001 – CAD; Kugelgewinde-Mutterngehäuse

Auf Grund einer speziellen Anfrage eines befreundeten Forenkollegen aus der Zerspanungsbude beschloss ich, die Antwort öffentlich hier in meinem Blog in Form eines Videos zu geben. So etwas erfolgt erstmals seit Bestehen von Henriette-CNC als Video mit selbst besprochenem Ton. Ich hoffe, dass Euch das gefällt und Ihr davon profitieren könnt. Einerseits geht es da um die Konstruktion eines typischen Mutterngehäuses für Kugelmuttern von (meist chinesischen) Kugelgewindespindeln (auch die von CNC-Discount passen), andererseits habe ich einige Informationen über die Bedienung von Sketchup eingeflochten, damit ist es gleichzeitig ein ganz brauchbares Anfänger-Tutorial.

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