Über Sinn und Unsinn einer Mini-Drehbank

von Jörg Eiberger

Drehteile herzustellen ist eine faszinierende Tätigkeit. Der Werkstoff kann selbst bestimmt werden und man kann Bauteile direkt nach seinen Vorstellungen und Toleranzen fertigen, ohne dabei vom Angebot des Marktes abhängig zu sein.

Wer selber gerne Drehteile fertigen möchte, steht in der Regel aber vor einer finanziellen Herausforderung. Große Drehbänke von Markenherstellern bewegen sich oftmals preislich auf einem Niveau mit einem gebrauchten Kleinwagen. Wer nur ein paar Drehteile benötigt, Drehen lediglich als Hobby betreibt oder auch nur einmal hineinschnuppern möchte, für den ist diese preisliche Größenordnung selbstverständlich viel zu hoch.

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Hobbydrehbank Wabeco (Bildquelle: Walter, Bastelstube)

Abhilfe schafft in diesem Fall eine Mini-Drehbank. Bei diesen Modellen handelt es sich einfach um kleinere Ableger der wuchtigen Metallbearbeitungsgeräte. Jene Drehbänke messen für gewöhnlich unter einem Meter in der Länge sowie etwa um 50 cm in Höhe und Breite. Sie sind fast ausschließlich ohne Gestell in Ausführung als Tischdrehbank erhältlich und ihr Gewicht variiert zwischen wenigen Kilo bis etwa 50 Kg.
Die Spitzenweite einer Mini-Drehbank beträgt meist nicht mehr als 300 mm und die Motorisierung entspricht der Größe. Oftmals beträgt die Leistung des Motors grob zwischen 250 bis 750 Watt.

Nachteile

Fast alle Mini-Drehbänke werden heutzutage wegen der geringen Fertigungskosten in Fernost hergestellt. Das muss zwar nicht zwangsläufig für minderwertige Qualität stehen, in der Praxis zeigen sich aber von Zeit zu Zeit Schwächen der Modelle. Da die Fertigungstoleranzen dort wohl etwas legerer betrachtet werden, gibt es immer wieder Maschinen, welche bereits von Haus aus erhebliche Mängel aufweisen. Neben teils hohem Spiel der Führungen geht dies unter anderem so weit, dass sogar das Maschinenbett verzogen sein kann. Dass sich mit solch einer Drehbank kaum etwas Maßhaltiges fertigen lässt dürfte klar sein.
Darüber hinaus limitieren selbstverständlich auch Spitzenweite und -höhe die Möglichkeiten.

Schwarwis Paulimot

Minidrehbank Paulimot (Bildquelle: Wilfried, Bastelstube)

Haltbarkeit

Aber auch in der Ausführung des Produktes merkt man den Maschinchen teils die, na ja, sagen wir mal wirtschaftliche Herstellung an. So finden sich an vielen Mini-Drehbänken aus Fernost Handräder aus Plastik wieder, was mit der Zeit natürlich ermüdet und nachgibt. Doch als ob das nicht schon reichen würde, ist teils noch mehr Plastik an deutlich wichtigeren Stellen verbaut. Viele Hersteller konstruieren ihre Maschinen so, dass für das Wechseln der Drehgeschwindigkeit Zahnräder im Getriebe getauscht werden müssen. Dies ist zwar meiner Ansicht nach etwas umständlich aber ansonsten nicht weiter schlimm. Schlimm ist allerdings, dass jene Zahnräder nicht selten ebenfalls aus Plastik bestehen.
Für eine kurze Nutzdauer mag dies in Ordnung sein, doch wer plant, die Mini-Drehbank regelmäßig über mehrere Jahre hinweg zu betreiben trägt ein Risiko. In diesem Fall läuft man Gefahr, dass wenn man Pech hat, eines Tages die Spindeldrehzahl rapide abzusinken beginnt. Bei Öffnen der Getriebeabdeckung fallen einem dann jede Menge kleiner Plastikabrieb entgegen und die einst gezackten Räder sind nun beinahe rund.

Werkstoffbearbeitung

Doch von einzelnen Material- und Fertigungsschwächen abgesehen bieten Mini-Drehbänke noch eine weitere elementare Schwäche. Die Motorleistung ist meist viel zu gering um härtere Werkstoffe wie Edelstahl zu schneiden. Doch auch schon bei herkömmlichem Baustahl kann meist nur minimal Span abgenommen werden. Ansonsten fangen bei vielen Maschinen an die Meißel zu springen und es entstehen unschöne Rattermarken. Somit ist also nur ein sehr gemächlicher Materialabtrag möglich, wodurch die Fertigung teils sehr viel Zeit in Anspruch nehmen kann.

Sowohl die geringe Motorleistung als auch das geringe Gewicht der Maschinen lassen oft einfach keine andere Wahl.

Wabeco, Schnellwechselhalter und Vierbackenfutter

Präzision mit Kleindrehmaschinen (Bildquelle: Walter, Bastelstube)

Präzision

Wie bereits erwähnt, wiegen Mini-Drehbänke selten wesentlich mehr als 50 Kilo. In Kombination mit teils großem Spiel der Führungen kann dies besonders bei härteren Werkstoffen schnell auf Kosten der Präzision und der Haltbarkeit gehen. Dieser Nachteil ist aber teil einfach bauartbedingt.

Vorteile

Natürlich sind nicht alle Mini-Drehbänke von Grund auf schlecht und zu nichts zu gebrachen. Je nach Hersteller finden sich auch durchaus brauchbare Modelle.

Größe

Die Größe ist auch einer der bedeutendsten Vorteile einer Mini-Drehbank. Zwar limitiert diese den Umfang der zu bearbeitenden Werkstücke, die kompakten Maschinen lassen sich jedoch auch alleine ohne größeren Aufwand bewegen. So passen sie in jede Hobbywerkstatt und sollte der Platz doch einmal für etwas anderes benötigt werden, kann die Drehbank im Handumdrehen anderswo verstaut werden.
Davon abgesehen eignen sich solche Modelle, entsprechende Präzision vorausgesetzt, auch bestens für das Drehen kleinerer Werkstücke. Wer beispielsweise fast ausschließlich kleine Zapfen, Schrauben oder Ähnliches benötigt, ist mit einer Mini-Drehbank in der Regel besser beraten als mit einem großen Gerät.

Preis

Parallel zur Größe gestaltet sich auch der Preis deutlich geringer als bei einer „richtigen“ Drehbank. So sind die kleinen Maschinchen schon ab etwa 400 Euro zu erstehen. Das ist zwar immer noch eine stattliche Summe, doch weitaus weniger als ein vierstelliger Betrag. Somit sind Mini-Drehbänke diesbezüglich sehr attraktiv, vor allem für Neulinge und Leute, die nur selten kompakte Drehteile benötigen.

Einstieg ins Drehen

Aufgrund des geringen Preises und der ebenso geringen Größe bieten Mini-Drehbänke eine perfekte Gelegenheit für Interessierte in die Welt des Drehens einzutauchen. Die handlichen Geräte sind bestens dafür geeignet erste Erfahrungen zu sammeln und sich mit dieser Form der Metallbearbeitung vertraut zu machen.
Des Weiteren können sie leicht umgebaut und modifiziert werden, sozusagen der Traum eines jeden passionierten Bastlers.

Fazit Mini-Drehbank

Auch wenn der Großteil der Maschinen aus Asien kommt, so sind nicht alle schlecht. Vor dem Kauf sollte man gegebenenfalls Erkundigungen über das auserkorene Modell einholen und sich mit der Materie auseinandersetzten. Einige Modelle habe ich für euch auf meiner Seite drehbank.co verglichen, hier kommt ihr direkt zum Beitrag.

Neben dem eigentlichen Gerät hängt es auch sehr stark vom geplanten Verwendungszweck ab, ob die Anschaffung einer Mini-Drehbank eine lohnenswerte ist. Wer gedenkt hauptsächlich weichere Werkstoffe wie Messing oder Aluminium zu bearbeiten, der ist mit einer qualitativen Maschine sicher bestens beraten. Wer hingegen vorhat überwiegend Drehteile aus Stahl oder gar Edelstahl zu fertigen, der sollte sich dies zweimal überlegen.

Wenn man sich darüber im Klaren ist, was man fertigen möchte und eine vernünftige Mini-Drehbank in Aussicht hat, der ist mit einer solchen gut aufgehoben.

Gleiches gilt für Anfänger und Gelegenheitsdreher. Mit einer hochwertigen Mini-Drehbank kann man jede Menge Spaß haben sowie wertvolle Eindrücke und Lektionen sammeln, ohne gleich mehrere Tausend Euro investieren zu müssen.

H2-Bauarbeiten – die feinen Herren bei der Arbeit!

Es ist wohl Weihnachten in der Luft? Seltsame Männer in noch seltsameren Kleidern treffen sich, um Weihnachtsgeschenke zu bauen. Ob dieser Ort des Geschehens wohl der Nordpol ist? Ob das um ihn herum die Wichtelmänner sind? Doch wer ist er, der mit dem blauen Mantel?

Ist er gar der Weihnachtsmann?

Fragen über Fragen. Jedenfalls war das wieder eine sehr schöne Session, diesesmal nicht am Nordpol, sondern beim Josef südlich von Wien, die neue Fräse vom Peter entsteht dort nach dem Motto: Eine Henriette baut eine weitere Henriette. Allem Anschein nach hat er da eine hervorragende Tochter der H2 konstruiert. Mit Zahnriemen und anderen Nettigkeiten! Wir könnten sozusagen bald die Generation „H3“ ins Leben rufen.

H2-Bauarbeiten

Der Weihnachtsmann?

H2-Bauarbeiten

Die Wichtel?

 

Rear Toolpost Holder – Abstechen leicht gemacht

Rear Toolpost Holder – Ein zweiter Halter fürs Überkopfabstechen. Einfach, nie mehr umspannen müssen. Für kleine Maschinen mit besseren Ergebnissen.

Ich müsste 100 Sachen gleichzeitig beginnen, um die wichtigsten, oder schon begonnenen, aber nur halbfertigen Projekte endlich abzuschliessen. Vor einigen Taqen erst fand ich in unserer Bastelstube (Registrierung geht ganz einfach, hier mit meinem Link als Mod) durch Zufall den Bericht über den hinteren Abstechhalter vom Rudi (User „Katerleo“) und war derart angetan, dass ich sogleich Hilde Eders alte Schrottreste in die MB4 spannte.

Der gekaufte schwarze Halter für mein Iscar-2,2mm Schwert liegt schon lange unbenutzt hier herum, unbenutzt deswegen, weil er zu groß für meinen (RC-Machines-) RCWXN-Schnellwechselhalter war und ich ihn daher nicht verwenden konnte – eigentlich schade darum, ich hätte ihn schon oft benötigt. Ich hatte also die Wahl, diesen anzupassen, oder gleich einen vernünftigen Halter fürs beliebte Überkopf-Abstechen herzustellen. Zweiteres war mir lieber und der Spaßfaktor an diesem Wochenende war hundert Prozent. Schade, dass ich bald wieder Arbeiten gehen muss, die Werkstatt taugt mir einfach mehr Biggrins

Zur Herstellung ein paar Eckdaten:

Mit dem 50mm Messerkopf (mit SEHT-Platten für Stahl) habe ich das wesentliche, schöne Innere aus dem Alteisen von Hilde Eder (Schrottplatz Tulln) rausgeholt und danach habe ich noch die Oberfläche mangels eines Flycutters (der steht noch auf der ToDo-Liste) mit dem Ausdrehkopf schön gemacht. Ich war ganz erstaunt, dass mir beide Stahlblöcke, sowohl der obere, als auch der untere, horizontale Block auf 1/100mm genau gelungen sind, egal, wo ich messe. Der untere Block war übrigens aus irgendeinem mistigen Material – kaum rostend, dafür aber rasch selbsthärtend (der Zentrierbohrer genügte dazu bereits) – das ist halt der Nachteil, wenn man nicht genau weiß, was einem der Schrotti anbietet.

Dabei habe ich mich nicht einmal sonderlich angestrengt – meine MB4 ist für meine Verhältisse erstaunlich genau – ich bin da wirklich verliebt in meine Chinesin.

Zwei Sachen gibt es, die mir die Arbeit wesentlich angenehmer gestalteten:

  1. Das Siton-Glasmesssystem – damit ist das Koordinatenbohren eine wahre Freude
  2. Der Antriebsmotor für die sehr schwere Z-Achse – dafür bin ich Hans (User „Johanns“) unendlich dankbar. Das Arbeiten damit ist ein wirklicher Spaßfaktor und man braucht das für jeden Werkzeugwechsel – die elektrische Kurblerei der Z-Achse konnte ich damit sehr geniessen.

Hier ein paar Bilder – der Rear Toolpost Holder gefällt mir, obwohl ich ihn noch nicht probiert habe. Abstechen werde ich nämlich erst in den nächsten Tagen, denn jetzt kommt Halloween und die Kinder freuen sich schon drauf – ich mich auch, aber mehr auf die damit verbundenen Heurigenbesuche in der Gegend 🙂

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Rear Toolpost Holder

Rear Toolpost Holder

Messerkopf 01

Rear Toolpost Holder

Messerkopf 02

Rear Toolpost Holder

Messerkopf 03

Rear Toolpost Holder

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Rear Toolpost Holder

Rausgehobelter Quader 02

Rear Toolpost Holder

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Rear Toolpost Holder

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Rear Toolpost Holder

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Rear Toolpost Holder

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Rear Toolpost Holder

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EMS-Möderl P1, die Wiedergeburt

EMS-Möderl P1, die Wiedergeburt. Modellbauen mit CNC-Portalfräsen ist heutzutage „State of the Art“ und macht uns allen viel Freude. Jeder Modellbauer, der auf sich etwas hält, klappert schon längst den Markt ab, ob er etwas Geeignetes für sein Hobby, aber auch für sein manchmal etwas zu schmales Hobbybudget findet.

So halte ich es nahezu für eine Sensation, wie der findige und erfahrene Hermann Möderl wieder einmal den Markt mit einer preisgünstigen, aber auch sehr starken, völlig neuen Portalfräse aufmischt.

EMS-Möderl P1, die Wiedergeburt

P1 – neues Portal, Antrieb über selbstfahrende Mutter

Doch der Reihe nach. Mein CNC-Freund Franz Helmut aus der Steiermark hat mich heute aufmerksam gemacht, dass sich auf der Homepage von Mixware.de (Fa. EMS-Möderl) etwas sehr Interessantes anbahnt. Hermann Möderl hat ja schon vor einiger Zeit angekündigt, eine neue P1 rauszubringen. Nun dürfte es endlich Realität werden.

Damit dürfte er den Nerv der kaufwilligen und fräsbegeisterten Modellbauer hunderprozentig treffen. Denn allzu oft werden ja im Internet schludrige Klappergestelle zu überteuerten Preisen angeboten. Ja sogar einen Hersteller aus Österreich gibt es, der sich nicht geniert, die allererste P2 (wie sie der Hermann schon lange nicht mehr in dieser veralteten Form anbietet), nachzubauen und völlig überteuert zu verkaufen. Auch stimmen dort, wie auch bei den meisten anderen Nachbauern die Details nicht. Gespart wird oft sehr versteckt. Ungenaue Billig-Kugelgewindespindeln aus Weichstahl (eben nur ungenau, und kurze Lebensdauer), krachende, rostende einfache Führungen (oft nur Kugelbüchsen oder wenn Linearschienen, dann nur Chinaware).

Umso sensationeller, was Hermann da auf den Markt bringt.

Vermutlich ist er, der hoffnungslose Idealist, wieder einmal auch noch viel zu günstig, das wäre ja bei ihm nichts Neues?

EMS-Möderl P1, die Wiedergeburt

Portalbalken und Zahnriemenantrieb

Alleine schon das, was er für seine selbstfahrenden Antriebe verlangt, ist lediglich etwa ein Sechstel vom gängigen Marktpreis für diese Dinger. Dann auch noch Markenqualität, wohin das Auge sieht. Ob Neff-Spindeln, ob Schienen von TBI oder ähnlichen Marken, hochgenaue Zahnriemen in T3 und T5, Markenriemenräder anstatt China-Glump, massive Markenprofile mit überfrästen Flächen für die Linearführungsschienen, anstatt dieser klappernden, dünnen 45mm-Teile anderer Hersteller. Noch viel mehr an solchen Details mehr fallen mir auf, je länger ich seine „Geheimnisse“ ansehe. Geheimnisse schreibe ich deswegen unter Anführungszeichen, denn es sind ja wieder mal keine, so bereitwillig verrät uns Hermann Möderl jetzt schon die kleinsten Details, garniert mit Fotos. Vermutlich auch deswegen, weil er die Latte sowohl für die Konkurrenz als auch für die diversen Forenfräsenprojekte sehr hoch legt – nach dem Motto, „Kopieren und Nachbauen zu diesem Preis ausgeschlossen“.

Zur Konstruktion selbst könnt Ihr ja hier auf „CNC-Fräse EMS-P1“  alle Details selbst bestaunen. Einige Details möchte ich aber doch für Euch hier erwähnen:

Ein massiver, starker 90×90-Profilbalken als Fräsenportal, das gefällt mir sehr gut. Mutig, innovativ und vor allem noch nie dagewesen. Auch die beiden angetriebenen Muttern bei einer Fräse dieser Preisklasse sind eine ziemliche Sensation. Es werden dabei hochgenaue Zahnriemenantriebe verwendet, die erst durch Hermanns Vorbild schön langsam auch bei den Plagiateuren wie mich und Anderen salonfähig werden. Wohl noch immer ohne angetriebene Muttern, weil deren Herstellung die Fertigkeiten und das Können von uns Amateuren bei weitem übersteigen würden. Das ist wohl der Zahn der Zeit, der Kunde verlangt das und man ist damit „modern“. Es ist aber nicht nur modern, der Mehrwert ist einfach da.

EMS-Möderl P1, die Wiedergeburt

Selbstfahrender Antrieb (Kugelgewindemutter und Details)

Außerdem sind selbstfahrende Muttern auch mein höchstpersönlicher Wunschtraum – ganz ehrlich! Die Mehrkosten? Die dürfte Hermann Möderl vermutlich für Euch „schlucken“, um a) seinen legendären, unbändigen Ehrgeiz wenigstens halbwegs bändigen zu können, und b) den günstigen Preis der P1 halten zu können.

Natürlich ist es nicht so einfach, eine Fräse mit Zahnriemenantrieb und selbstfahrenden Kugelmuttern zu bauen. Auch das legt die Latte für die nachbauwilligen Hobbyisten wieder einmal höher, aber vor allem für die werte Konkurrenz wirds schwierig werden, diesen neuen Standard zu erreichen und ich glaube, die hat nun technisch gesehen wahrlich das Nachsehen. Die haben einfach nichts, was sie dagegenhalten können, für so gut halte ich das ausgeklügelte Konzept von P1, P2 und P3. Drei Fräsen, drei Größen, drei Preise, also für jeden etwas, wobei mir die Leute, die eine P3 wirklich brauchen, erst über den Weg laufen müssen. Ist ja schon die P2 DER „Nobelhobel“, der einen Mehrwert als Spaßmacher hat („als Mann gönnt man sich ja sonst nichts“).

Und – bitte glaubt nicht, dass für Euch die P1 nicht reichen würde. Ich selbst würde mir von den drei Fräsen auch die P1 kaufen. Warum? Die deckt in den ersten 10 Jahren eines Fräserlebens jeden erdenklichen Wunsch bis hin zu Fräsen von Stahl ab – wetten? Sie hat Dynamik wie „Sau“ und die Stabilität ist derart überdimensioniert, dass dem Fräser in 15– Aluflach fad wird. Wetten?

Klar werden auch Modellbauer einsehen müssen, dass sie um diesen Preis nie und nimmer eine gute Fräse selbst bauen werden können, auch eine (viel einfachere) und weniger gute Anbieter kommt da nie und nimmer mit.

Die Hobbybestimmung. Oder, wozu brauche ich eine Fräse?

Ja gut, manche bauen eine Fräse „um des Selbstbauens Willens“. Ein Modellbauer wird sich den Selbstbau wohl aber gut überlegen müssen, denn der rechnet sich einfach nicht. Die meisten möchten ja nicht monatelang oder sogar ein Jahr lang vorm CAD-PC sitzen, weitere 3 Monate Fräsen bauen, um dann eine buckelige, und auch doch etwas verplante „Krücke“ daheim zu haben. Denn Modellbauer bauen ja die Fräse nicht (so wie ich es damals tat) des Bauens Willen, sondern sie brauchen die Fräse für ihr eigenes Hobby, und zwar rasch, zuverlassig, sowie in guter Qualität.

Alleine schon vom Preis her
wird jeder Selbstbau
um Einiges teurer kommen

Deswegen glaube ich, dass die P1 sehr schnell DER Hit werden wird und EMS die Produktion noch mehr hochfahren wird müssen: Deswegen, weil Herr Möderl mit der neuen P1 die Auftragsbücher im heurigen Weihnachtsgeschäft recht rasch füllen wird.

EMS-Möderl P1, die Wiedergeburt

Zahnriemensteuerung

EMS-Möderl P1, die Wiedergeburt

neue ZX-Platte

Weitere Details

Was man im ersten Moment anzweifeln könnte, ist, dass die Wange nur einen einzigen Wagen hat. Doch das wird wohl problemlos sein, wenn man sieht, wie groß und schwer diese Wagen dimensioniert ist. Echt Hermann: Schlauer Fuchs halt, ein Praktiker und Theoretiker zugleich.

Für mich als eher biederen, wenig innovativen Fräser sind Zahnriemen so ein modernes „Teufelszeug“, wie es zu Peter Rosseggers Zeiten diese schwarzen Dampfrösser waren. Uff. Späne, Schmutz, spielbehaftet, all das würde mich zweifeln lassen und ich würde das nie und nimmer selbst, und vor allem richtig, so, dass es auch funktioniert, konstruieren wollen. Aber der Hermann weiß schon, was er tut. Es wird sicher funktionieren und ich glaube, der Käufer erhält damit ein echtes Sorglospaket zum einfachen Drauflosfräsen.

Mein Resumee

Der Preis ist heiß und das Teil ist fürs Arbeiten erfunden. Und, auch schön ist sie, ich finde sie wird mit dem neuen Portalbalken echt sexy.

Meinem CNC-Freund aber, dem Franz Helmut aus der Steiermark, wünsche ich, dass er nicht nur echt sexy damit arbeitet, sondern auch viel Spaß damit hat!

Details zur Fräse findet Ihr auf:

cnc-fraese-ems-p1-a

EMS-Möderl

China-Pampe, meine Bernardo 305 ist nun topfit

China-Pampe. Wie ich schon vor 5 Tagen hier im Blog berichtet hatte, besitze ich ja neuestens eine Bernardo 305 Kombi-Blechbiege- und Schneidemaschine. Diese Kantbank bekam ich als Ebayschnäppchen um die Hälfte des Neupreises. Sie war fast ungebraucht, also weitgehend im Auslieferungszustand. Genau der Umstand war zwar das Erfreuliche, aber ich vermute, das war leider auch der Grund, warum der Typ sie hergab. Ich habe noch nie so eine vom Herstellerwerk her mit China-Pampe versiffte Maschine gesehen.

Für die, die China-Pampe nicht kennen:

Maschinen und Werkzeuge aus China werden, damit sie beim Schiffstransport nicht dem Rost der salzhaltigen Meeresluft ausgesetzt sind, überall mit einer klebrigen braungelben Masse eingesprüht, etwa so wie Fertigkleber mit Motoröl gemischt? Also war Reinigen angesagt.

Doch, da ging zunächst gar nichts, alle klebte und klemmte. An Bleche cutten war nicht zu denken, Rollenbiegen ging nur mit extremer Muskelkraft und die Abkantmesser waren auf 300mm ca. 10mm falsch, zu schräg, eingespannt. Die beweglichen Teile waren sogar auf deren an sich geschützen Innenseiten zugepampt. Meine Vermutung: In seiner Not dürfte der Vorbesitzer die Sachen verstellt haben, um die Maschine zum Funktionieren zu bringen. Allerdings tat er das augenscheinlich, bis kaum mehr etwas funktionierte. Die Einstellschrauben waren zB. derart stark angeknallt, dass die einzelnen Fallmesser zur Gänze feststeckten. Der Arme musste sie wohl verkaufen, weil er am Ende seines Könnens war?

Eine Totalzerlegung und Reinigung war der erste und wichtigste Punkt. Mit Petroleum und Bremsenreiniger bin ich gleich zu Beginn gescheitert, weil das Teil vermutlich schon lange in einer Ecke stand und mit der Zeit diese China-Pampe schweinehart wurde. Erst WD40 schaffte es, die China-Pampe so zu verdünnen, so dass ich sie ganz leicht wegwischen konnte. Nach dem Entgraten und vor dem Zusammenbauen der einzelnen Teile vergönnte ich den blanken Metallteilen noch ein ausgiebiges Vollbad in Öl. Irgendwie habe ich bei Teilen aus blankgeschliffenem Chinastahl immer den Eindruck, dass sie erst einmal Öl wie ein Schwamm aufsaugen, und dann erst kapieren, dass sie nicht rosten dürfen.

Der Zusammenbau war insofern wichtig, als dass ich mir dadurch gratis eine Anleitung erarbeitet hatte – denn eine Anleitung gibt es zwar, die ist aber das Papier (PDF) nicht wert. Eine Kantbank haben, aber sie auch sinnvoll zu verwenden, sind nämlich zweierlei Dinge:

Das Gerät ist konstruktiv sehr ausgeklügelt und es hat viele Verstell- und Einstellmöglichkeiten. Wenn man die Maschine also erst einmal gut eingestellt und die einzelnen Tricks entdeckt hat, geht wahnsinnig viel damit, Sachen, die herkömmliche Kantmaschinen nicht können. Beispielsweise kann man die einzelnen Segmente der Kantklingen rausnehmen und damit wird es möglich, eine Box an allen 4 Seiten mit 90° hochzubiegen.

Der Zustand der Maschine ist neuwertig und außer den üblichen Chinalackspuren, die man ohnehin fast nicht sieht, ist sie nun wie frisch aus dem Regal.  Alles ist leichtgängig, präzise, es flutscht und macht mir riesig Spaß!

Hier die Bilder des fertiggestellten Geräts:

China-Pampe

Bernardo 3 in 1 305, fertig geputzt und eingestellt 01

China-Pampe

Bernardo 3 in 1 305, fertig geputzt und eingestellt 02

Schönes Werkzeug, der Schmuck des Mannes

Schönes Werkzeug

Nachdem ich vor schon einiger Zeit beschlossen hatte, dass mein Hobby auch etwas „mehr“ als das absolut Notwendige kosten darf, kaufe ich mir von meinem Monatswerkstattbudget gerne auch feine Werkzeuge. Werkzeuge, die ich eher nicht sofort oder dringend brauche. Aber doch, weil ich sie haben möchte und ich meine Freude daran habe.

Zuletzt fiel mir beim Stöbern im Internet auf, dass die in den USA gebräuchlichen Kombinationswinkel bei uns eher selten verwendet werden. Meine Wahl fiel recht rasch auf das Original der Firma Starrett aus den USA, und dabei auf den kleineren 150mm-Winkel.- Den halte ich für meine kleineren Anrisse auf der Standfräse für die ideale Größe. Wie es sein soll, liegt auch ein kleines „Inspection Certificate“ vom Herrn Michael R. bei. Also, aus China ist der gute Mann sicher nicht, dazu ist der Winkel viel zu genau gearbeitet. Alle Kanten sind fein geschliffen, sorgfältige Verarbeitung, wohin das Auge reicht. Die Skala am Lineal ist nicht aufgedruckt wie bei den Baumarktduplikaten, sondern fein eingraviert und das Lineal ist anstatt aus Alu aus Stahl.

Schönes Werkzeug

Auf der Starrett-Box

Schönes Werkzeug

Original USA

Schönes Werkzeug

Auch hier ist das Starret Inspection Certificate beigelegt

Schönes Werkzeug

Der Starrett-Winkel, Details 01

Schönes Werkzeug

Der Starrett-Winkel, Details 02

Biegen und Kanten – Meine neue Bernardo 3 in 1 305

Biegen und Kanten, Forenleser werden es ja schon mitbekommen haben. Seit heute besitze ich eine Bernardo Kantbank. Damit kann man nicht nur kanten, sondern auch vierseitig kanten, zB. Boxen aus Metall (das können normale Kantbänke nämlich nicht). Die Rollenbiegemaschine biegt Rundstahl genauso wie Blech, zB. für Rohrleitungen und Dampfkessel. Auch Blech schneiden (cutten) bis 1mm dickes Material geht damit.

Auf so eine Maschine freute ich mich schon länger, sie war mir allerdings mit einem Kaufpreis von € 335,00 (Branding Holzmann) bzw. € 380,00 (Branding Bernardo) bisher zu teuer.  Der Zufall brachte es, dass ich auf Ebay fündig wurde und um € 180,00 konnte ich dann zuschlagen. Der Weg vom Raum Leipzig nach Stockerau führte über Graz und Wien, ein Forenmitglied der Bastelstube und auch der Zerspanungsbude war mir da sehr behilflich. Vielen Dank, lieber Sam!

Diese abenteuerliche Geschichte werde ich aber nicht eigens hier nochmals schreiben, die könnt Ihr hier ohnehin nachlesen.

Mit der neuen Werkzeugmaschine komme ich meinem Wunsch wieder ein Stück näher, nämlich, die derzeitige „Werkstatt für grobe Fräs- und Dreharbeiten“ langsam aber sicher in eine Modellbauerwerkstatt umzubauen. Spätestens zur Pensionierung sollen dann dort ja nur mehr Dampfmodelle und Lokomotiven entstehen. Sachen, für die mir jetzt noch das Können und auch die Ruhe des Alters fehlen.

Hier ein paar Bilder:

Biegen und Kanten

Biegen und Kanten, Cutten. Bernardo 305

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Ein schweres Teil, alleine kann man das gerade noch schleppen

Biegen und Kanten

Zustand neuwertig, lediglich reinigen und ölen muss ich ausgiebig

Biegen und Kanten

Verludert, aber nicht rostig (man sieht China-Pampe und Blüten)

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Bereits im Kofferraum, klar für die Reise von Leipzig nach Stockerau

Optimum MB4 – ein Motorantrieb für die Z-Säule – Teil 3

Optimum MB4 – Der Schalter ist fertig eingebaut und verkabelt. Er hängt am Hauptschalter und Not-Aus der Fräse. Falls wer von Euch solche Polwendeschalter suchen sollte, die kosten auf Ebay etwa € 12,00 zuzüglich Versand, meiner stammt aus Dornbirn, damit das Porto vertretbar bleibt. Wer mehr Zeit hat, findet diese Schalter um ein Drittel der Gesamtkosten (mit Versand) auf Aliexpress. Die Qualität ist die gleiche, weil ja auch die Ebayhändler aus D und A diese Schalter aus China zukaufen.

Optimum MB4

Der Polwendeschalter ist schön stimmig angeordnet – Glück gehabt, denn drinnen ist kaum Platz.

Optimum MB4

Polwendeschalter LInks – Aus – Rechts

Optimum MB4

CAD-Entwurf 01

Optimum MB4

CAD-Entwurf 02

Optimum MB4

CAD-Entwurf 03

Hier das Video:

Optimum MB4 – ein Motorantrieb für die Z-Säule – Teil 2

Fortsetzung vom Teil 1 (Optimum MB4 – ein Motorantrieb …)

Passprobe: Der Adapterdorn passt genau rein, auch die Passfeder

Optimum MB4 - ein Motorantrieb

Mit Motor, jetzt fehlt aber noch die Befestigung (/Halterung)

Optimum MB4 - ein Motorantrieb

Dank der Henriette-CNC ist das Loch für den Schalter im Schaltkasten schnell rausgefräst und es war wichtig, nicht darauf zu vergessen, den Schaltplan für später einmal zu fotografieren.

Optimum MB4 - ein Motorantrieb

Sauber rausgefräst. Ohne Fräse wäre der Verdrehschutz wohl ein ordentliches Gefummel, bis der hergestellt wäre?

die Hardware ist fertig, fehlt noch die Energie (1)

die Hardware ist fertig, fehlt noch die Energie (2)

die Hardware ist fertig, fehlt noch die Energie (3)

Die Handkurbel und die Klaue fühlen sich einsam. Womöglich erlebt die Handkurbel bald eine Wiedergeburt auf meinem Vertex-Schraubstock, denn der Chinaklöppel, der da dabei war, ist schwer sittenwidrig (weil der schaut irgendwie aus wie ein P….).

Stecker verdeckt Schaltplan

Optimum MB4 – ein Motorantrieb für die Z-Säule – Teil 1

Optimum MB4 Motorantrieb – Meine Standfräse macht mir zwar sehr viel Spaß, doch ist mir das andauernde Kurbeln der Z-Achse doch zu anstrengend. Der Getriebekopf hat etwa 95kg und ich muss öfter kurbeln, als ich es mir anfangs gedacht hatte.

Unterschiedliche Höhen ergeben sich durch die verschiedenen Werkstückhöhen, durch meine verschiedenen Schraubstöcke und vor allem dadurch, dass ich sowohl MK2 als auch MK4-Werkzeuge verwende. Rasch mal den MK-Einsatz wechseln, zusätzlich die Adapterhülse von MK4 auf MK2 rein, all das bedeutet: „Kurbeln!“.

Auch die Deckenhöhe, um die unterschiedlichen Anzugsstangen M12 und M16 raus- und wieder reinzubringen, ist nicht hoch genug, ohne Kurbeln gehts da nicht mehr. Darüber hinaus ist die Kurbel durch die seitlich lange Werkbank, auf der die Maschine steht, ergonomisch ungünstig erreichbar.

Doch damit ist Schluß:

Ein 400V-Getriebemotor, 400Watt, mit 185U/Min. schafft das Anheben des etwa 95kg schweren Getriebekopfes problemlos. Den Motor und auch einige Tipps dafür habe ich dankenswerterweise von unserem Mitglied und meinem Bastelfreund Hans (User johanns) erhalten. Hans, an dieser Stelle nochmals Danke dafür! Die Motorhalterung aus Alu war ja rasch gefräst, doch der Adapter für die Kurbelachse musste erst ausgedacht werden. Ich wollte die Kurbelachse nämlich nicht ausbauen, um eine Nut für die Feder reinzufräsen und um sie auch zu kürzen, denn a) könnte ich dann nicht mehr rückwärtskompatibel den Originalzustand mit Handkurbel wieder herstellen und b) hätte ich das Henne-Ei-Prinzip: Mit zerlegter Z-Säule fräst sich die Passfedernut schlecht. Daher musste ein Adapter her, und der war schnell gedreht. Einige Stücke Alteisen vom Tullner Schrotti (irgendetwas-Stahl) und ebensolches Flachmaterial für die Passfeder später war das Teil meiner Begierde fertig.

Eine Hürde, die ich den nachbauwilligen Lesern ersparen möchte, ist die Tatsache, dass der Passstift, der die Klaue für die Handkurbel hält, nicht mittig durch die Kurbelachse geht, sondern werksseitig 3mm seitlich versetzt gebohrt wurde. Da hatte ich anfangs ein bisschen blöd geschaut, als ich den Kerl nicht reinbrachte, ich bin aber dann doch draufgekommen, wo es hakt:

Optimum MB4 Motorantrieb

Handkurbel und Klauenkupplung

Jetzt lasse ich noch einige Bilder sprechen, und auch ein kleines Handyvideo gibts dazu. Weil jeder Beitrag nur 10 Bilder enthalten kann, kommen noch Folgebeiträge.

Optimum MB4 Motorantrieb

die Metallbandsäge arbeitet brav

 

Optimum MB4 Motorantrieb

Ja, eine feste Lünette fehlt mir noch, doch es muss auch so gehen

 

03-rausgedreht

die rasch angefertigte provisorische Zentrierspitze im Backenfutter ist aus Abfallmessing

der große Vertex spannt sehr genau

Mit Vergleichsmaß – recht groß das Teil?

08-schaltkasten

In diesen Schaltschrank muss der neue Polumkehrschalter auch noch rein und hinten mit der Lochsäge ein großes Loch für eine zusätzliche Kabeldurchführung zum Getriebemotor, doch dazu gibts im Folgebeitrag Bilder.

 

erstes Anpassen, auf Anhieb ok

 

LTE-Aussenantenne und Halteplatte CNC-gefräst

Ich errichte eine LTE-Aussenantenne. Eigentlich sind andere Baustellen offen, z.B. der Getriebemotor für die Z-Säule der MB4. Doch es juckt mich schon lange, mein lahmes xDSL mit maximal 8Mbit auf stationäres LTE umzurüsten und die warme, aber nicht zu heiße Endsommerzeit erschien mir ideal dafür.

Unser Bastelstuben-Forenmitglied Gerald (User „Gerald M.“) hat mir schon vor längerer Zeit bei seinem persönlichen Besuch einen Floh ins Ohr gesetzt, als er mir damals anbot, sein LTE-Equipment kurzzeitig für Tests heranzuschleppen. In A gibt es ja bei unseren Internetprovidern echte Flatrate und die auch noch supergünstig. Ich wohne auch so geschickt, dass ich rund um unser Haus Masten von A1, T-Mobile und Drei (Hutchinson Austria) in der Nähe habe. Obwohl der Masten von T-Mobile nur 270m mit Sichtkontakt von mir entfernt steht, hatte ich mich für DREI entschlossen.

Warum? Die schenkten mir doch ohne mit der Wimper zu zucken, ein neues Galaxy Tab S2 LTE (Geizhals-Preislisting € 475,00) und beim Verlängern des Handyvertrags gab es auch noch ein neues Huawei P9 lite Smartphone (Geizhalslisting etwa € 270,00) dazu. Der wichtigste Grund aber war, dass der Masten (etwa 790m entfernt), als einziger weit und breit schon die neue Technologie LTE-Advanced anbietet und nach meinen Messungen die verfügbaren Zellen noch kaum gebucht sind.

Damit es auch so schön funktioniert, wie es soll, besorgte ich mir noch über Ebay einen LTE-A fähigen Router (Huawei 5186s), eine Außenantenne, div. Kleinzeug und einen Masten. Für den Masten bemühte ich wieder meinen Schrotthändler Robert Schmid aus Strebersdorf. 1.50m Alumast 50mm dick mit roter Plastikkappe um € 1,50 nenne ich ein echtes Schnäppchen Zwinker

Heute war also der Tag der Montage und des Messens. Um den Masten möglichst einfach montieren zu können, schenkte mir meine Frau einen Sonnenschirmständer und die obere Befestigung am Dachstuhl, damit nichts wackelt, montierte ich mit einer rasch quick and dirty CNC-gefrästen Adapterplatte aus einem Reststück Alu AW 5083 (das lag gerade rum).

Gerade komme ich von draußen, der letzte Schmutz ist weggeputzt – nach guten einem Stiegl „Freibier“ (alkoholfrei), guten Würstchen und Ripperln vom Grill, einigen Gläsern Weinviertel DAC Grüner Veltliner Weingut Neunteufl Viendorf, sind die Gedanken schon müde, trotzdem wird nun up- and downgeloadet, dass die Leitung glüht – es ist einfach genial schnell. Mit Innenantenne habe ich etwa 25Mbit down/22Mbit up, mit Außenantenne 72Mbit down/48Mbit up, und mit LTE-Advanced (geht nur mit der Außenantenne, Sichtkontakt zum Masten auf 790m) sind es 120Mbit up/55Mbit down.

Hier die Bilder:

LTE-Aussenantenne

Naher Masten von T-Mobile (etwa 270m)

Mast in Sicht 02 (Drei, LTE-A) (Large)

Mein Wunschmast von drei.at (790m entfernt, schon mit LTE-advanced Technologie)

dav

Selbstgebaute Montageplatte mit gekauften Bügel 01

LTE-Aussenantenne

Selbstgebaute Montageplatte mit gekauften Bügel 02

Puppitaster oder Fühlerhebelmessgerät

Chinagadgets – hier ein neues Gadget für Euch. Einen Puppitaster oder Fühlerhebelmessgerät zum Schnäppchenpreis. Sicher nicht für absolute Messungen, aber dafür ist er ja auch gar nicht gedacht.

Ein Puppitaster oder Fühlerhebelmessgerät dient vielmehr der Vergleichsmessung. Z.B. kann man mit Ihnen Kanten entlangkurbeln, um Parallelität zu prüfen, oder man möchte ganz einfach einen Rundling ins einzelverstellbare Backenfutter auf der Drehmaschine genauestens zentrieren. Die Genauigkeit ist bei Vergleichsmessungen bei diesen Billigdingern ausreichend gegeben und wenn die Mechanik nicht unbedingt „sooo“ feinfühlig ist, wie bei Tesa, Mahr oder Mitutoyo, so hat man schon mal rasch 75 Euro gespart. Denn unter € 95,00 (inkl. Versand) ist ein guter, neuer Mitutoyo kaum zu bekommen.

Gefunden hier, um € 9,21 inkl. Versandkosten
und hier, um € 8,24 inkl.Versandkosten

Puppitaster oder Fühlerhebelmessgerät

Chinagadgets: MK2 Halter ER20 für Spannzangen

Chinagadgets – hier ein neues Gadget für Euch. Einen MK2 Halter ER20 für Spannzangen benötigen wir Hobbyanwender meistens an Dreh- und Fräsmaschine. Viele der bei uns im Modellbau üblichen Drehmaschinen mit etwa 300-800mm Spitzenweite haben am Reitstock MK2, und an der Hauptspindel MK3 oder Mk4.

Ein überall erhältlicher MK2 Halter ER20 kostet bei den deutschen Händlern auf Ebay mit Versand ab € 52,00, kommt aber auch aus China. Bei Aliexpress habe ich mein schönes Teil um € 9,67 inkl. Versandkosten gekauft (steuer- und zollfrei bis € 22,00). Die Genauigkeit war bei mir genauso wie beim deutsch-chinesischen Kauf (zwischen ganz gut und grottenschlecht). Wenn man, so wie ich, die Möglichkeit zum Ausschleifen hat, ein echtes Schnäppchen. Aber auch ohne Nachbearbeitung kann man damit sehr gut arbeiten, wenn man Modellbauer ist und nicht gerade Marsroboter baut.

erhältlich hier

MK2 Halter ER20

GMS-System – wieder im Preis gefallen!

Chinagadgets – Hier ein neues (schon bekanntes) Gadget für Euch. Mein GMS-System ist schon wieder im Preis gefallen: Günstiger als jedes Anbaumessschieberset?

Wo sonst bekommt man noch ein echtes, genaues GMS-System, das billiger ist als diverse Selbstbaulösungen oder Anbaumessschieber? Jetzt dürfte der Währungskurs ein wahres Schnäppchen ermöglichen, doch schaut selbst, was man um € 240,56 inkl. Versandkosten bekommt (all inkl., also mit Fracht, Steuer und Zoll etwa € 294,00):

Sitontech-Glasmesssystem mit 3achsiger Anzeige und 3 Glasmessstäben (jeder bis zu 1 Meter Länge)
(Link anklicken)

GMS-System

Ich arbeite nun schon oft und gerne damit. Die Robustheit, die Geschütztheit vor Spänen, und die Ausfallssicherheit erscheinen mir genial. Am meisten schätze ich aber, dass ich damit die Mitte eines Werkstücks rasch ermitteln kann. Einmal links antasten, einmal rechts antasten, die 1/2 – Taste drücken, und auf den angezeigten Null-Wert kurbeln. Fertig ist es!

Messerkopf 50mm KM12-50-22-4T um € 20,16 (inkl. Versand)

Messerkopf 50mm

Chinagadgets – Hier das erste Gadget für Euch. Ein Messerkopf 50mm für die Standfräse, der von der Größe her noch passt und die Maschine nicht überlastet. Ich habe ihn direkt beim Erzeuger gekauft. Die Eignung für Schneidplatten mit 45 Grad, die überall einfach und günstig zu bekommen sind, war mir dabei wichtig.

Als erstes meiner Chinagadgets zeige ich Euch meinen Messerkopf 50mm. Den gibt es auch noch in vielen anderen Varianten (siehe nächstes Foto). Entscheidend ist, wieviele Wendeplatten (Messer) er hat, welchen Durchmesser und welche Montageaufnahme. Meinen (der im oberen Bild), habe ich mit 50mm Durchmesser, 4 Flunken, sowie einem Schneidwinkel von 45 Grad, 22mm-Aufnahme, ausgesucht und verwende ihn mit meiner MK4 (Morsekonus Größe 4)-Aufnahme direkt in der Frässpindel der Optimum-Standfräse MB4. Der schaut am Bild recht niedlich aus, mit dem MK4 ist er aber ein gewaltiger Brocken.

Der Händler und Hersteller war in meinem Fall Wenling Lifeng Precision Tools Co., Ltd.

Den Messerkopf kann man dort auch in ähnlichen Varianten zu kaufen:

Messerkopf 50mm

Solche und ähnliche Messerköpfe sind auch bei anderen Aliexpress-Händlern zu finden, auch bei Banggood und Ebay.com, mein Link führt Euch aber direkt zum Hersteller und Ihr spart Euch dadurch 10,00-20,00 Euro. Dieser Betrag ist vor allem auch deswegen besonders gut, weil er noch im Limit liegt, wo zoll- und steuerfrei importiert werden darf (€ 22,00). In Deutschland gibt es solche Messerköpfe nicht unter € 55,00- 60,00 (inkl. Versand).

Bitte achtet auch darauf, dass er aus keinem minderwertiges Material ist. Es gibt schon Händler, die verkaufen Schnellwechselhalter für Drehmaschinen aus eloxiertem Alu – dass das nichts sein kann, merkt man rasch. Meiner hier ist aber aus gutem Material.

Material: Vergütungsstahl CrMo4

Auch achtet bitte darauf, dass Eure Standfräse damit noch klar kommt. Es hat kaum Sinn, noch grösser zu kaufen, denn mit 2mal drüberkurbeln ist das Halbzeug mit diesem 50mm breiten Messerkopf bereits fertig gefräst. Meistens sogar mit 1mal drüberfräsen. Auch sind die Messerköpfe für Platten mit 45° Schneidwinkel interessant, die haben weniger Schnittdruck und schneiden auf unseren leichten (100-500kg) Fräsen besser.

WENDEPLATTEN:

Ich habe mir dazu Wendeplatten von Garant (SEKT1204 AFTN HB8520) auf Ebay ersteigert, günstig um € 14,50 samt Versand, und von Korloy spezielle Platten für Alubearbeitung (SEHT1204AFFN-X83 H01) um € 16,00 inkl. Versand, beide Preise sind für die 10-Stück-Box. Die Korloy kamen aus China, ob sie gefälscht sind oder echt, weiß ich nicht. Die Fräsergebnisse damit sind aber sehr gut.

Garant SEKT

Korloy SEHT

Chinagadgets – Werkzeuge und Maschinen

ChinagadgetsChina liefert ja inwischen fast alle Konsumwaren, die diversen Händler wie Ebay und Amazon sind schon voll mit diesen Chinagadgets. Oder, man importiert direkt von Aliexpress, Banggood, Wholesale, Honorbuy, EU-Warehouse, Sharkmall, und wie sie alle heißen mögen.

Ich möchte in meinem Blog aber nicht über alle möglichen Chinagadgets, wie Smartphones, Regenschirme und Taschenlampen aus dem Reich der Mitte berichten, sondern hauptsächlich über Werkzeuge und Maschinen. Für erfahrene Werkstattleute unter uns ist das sicher ein fades Thema, aber ich denke, Einsteiger werden ihre Freude damit haben. Warum?

Der Kostenfaktor von Chinawerkzeug im Vergleich zum heimischen (auch China-) Werkzeug ist trotz Einfuhrkosten beträchtlich. Einige Beispiele:

  • MK2-Werkzeugaufnahme mit ER20 in Europa inkl. Porto nicht unter € 31,50, als Gadget um € 10,50 inkl. Versand zu haben – bei gleicher Herkunft, gleicher Qualität
  • 3-achsige Digitalanzeige mit Glasmesstäben (bis zu 2mal 1000mm Länge inklusive), fix fertig um € 305,00 inkl. aller Spesen (Steuer, Fracht, Zoll). In Europa nicht unter € 580,00 zu bekommen – – bei gleicher Herkunft, gleicher Qualität
  • Not-Aus Pilz mit gelb-schwarzem Standardgehäuse um € 6,15 inkl. Versand, in Europa kostet genau derselbe (wird ja auch in China gekauft) € 30,00 inkl. Versand

Wir Österreicher haben dazu noch das Problem, dass viele deutsche Händler innerhalb Deutschlands kostenlosen Versand anbieten, aber nach A entweder gar nicht, oder zu horrend übertriebenen Preisen anbieten. Das macht manchmal sogar € 29,00! aus – die sind entweder verrückt, oder wollen nicht. Ehrliche deutsche Händler schaffen das mit € 7,00 – 10,00. Ok, das ist fair.

Jedenfalls hat mich meine eigene Wut über diese Abzocke schon vor Jahren veranlasst, Alternativen zu suchen. Zunächst waren es die Engländer, leider sind die a) vom Versand zu teuer und b) haben die überwiegend auch Chinaware, und dann begann ich mich mehr und mehr für China zu interessieren. Als Beispiele erwähne ich gerne die Frequenzumrichteraktion meines Blogs, oder die Beziehungen zu Noulei (Kugelgewindespindeln und Linearführungsschienen).

Wie geht es hier weiter:

Chinagadgets-Artikel sind von mir als solche gekennzeichnet, und wenn es losgeht, findet Ihr in der rechten Spalte im Blogfenster eine Auswahl, die Ihr anklicken könnt. Dadurch werden alle Blogbeiträge herausgefiltert und angezeigt, die Chinagadgets betreffen.

 

 

 

 

Stationäres LTE mit Außenantenne

Passend zum Sommerloch, das heuer zumindest bei meiner eigenen Werkstattarbeit überraschend klein ist, habe ich Fotos gefunden, weil ich stationäres LTE mit Außenantenne haben will. Gesucht vor allem deswegen, weil ich meine lahme xDSL Internetanbindung auf schnelleres stationäres LTE umbaue und Verrohrungsfotos für eine Außen-Richtantenne montieren möchte. Entstanden ist das Foto vor 10 Jahren, ich hatte damals gerade unser Haus gebaut – am Foto sieht man mich an einem Tag, an dem ich unzählige Strom- und Datendosen aufstemmen und eingipsen musste (ein paar Schläuche und Dosen sieht man ja am Bild):

Stationäres LTE mit Außenantenne

Stationäres LTE mit Außenantenne

Stationäres LTE mit Außenantenne

CNC-Fräsen oder HSC Highspeedcutting?

HSC Highspeedcutting, oder doch nur  CNC-Bearbeitung auf Fräsen und Drehmaschinen. Oder Rapid Prototyping? Die Industrie befindet sich im Wandel, wie noch nie.

Mit meinem großem Interesse an HSC Highspeedcutting, einhergehend mit meinen eigenen Erlebnissen in der CNC-Bearbeitung erkenne ich mehr und mehr, dass es in der CNC-Bearbeitung auch noch andere Techniken gibt, als wir es von unseren kleinen Maschinen kennen. Ob es jetzt unsere CNC-Standfräsen mit niedrigen Drehzahlen oder unsere CNC-Portalfräsen mit Schnelläuferspindeln bis zu den üblichen 24.000 U/Min sind, die Industrie hat ganz  andere Vorgaben und Ziele, die es zu erreichen gilt. Umso mehr, als die Automatisierung eine immer grösser werdende Rolle spielt.

Ich erinnere mich an eine Geschichte über Modellbau (Prototyping), als ich 12 Jahre alt war (meine Frau wurde gerade geboren):

Allerdings ohne den Zusatz „Rapid“ – Anfang 1970 benötigte die US Army einen Ersatz für den leichten Mehrzweckhubschrauber Bell UH-1 „Iroquois“, der sich im Vietnamkrieg zwar bewährt hatte, aber doch mehrere entscheidende Mängel wie die mangelhafte Selbstschutzmöglichkeit und die für manche Missionen zu geringe Nutzlast und Reichweite aufwies (Zitattext aus Wikipedia).

Folglich initiierte die US-Army im Jahr 1972 einen Wettbewerb zur Konstruktion eines mittelschweren taktischen Transporthubschraubers. Teilgenommen hatten die Konzerne Boeing, Bell und Sikorsky. Sikorsky, damals am Rande des Ruins, es standen bereits 78 Prozent der Fertigung mangels Aufträgen still, gewann die Ausschreibung und überlebte. Der heute in ganz Europa, auch in Österreich eingesetzte und bekannte „Black Hawk“ ging in Serie und ist seit 1978 kaum verändert in Betrieb und wird auch rege weiterentwickelt.

HSC Highspeedcutting

Doch was hat das mit uns zu tun? Was hat das mit CNC und Rapid Prototyping zu tun?

Ganz einfach:

Damals benötigten die 3 beteiligten Firmen für diesen Wettbewerb alle ihre Ressourcen, die sie als Konzerne zur Verfügung hatten – so groß war das Auftragsvolumen. Nahezu alle Mitarbeiter, alle Maschinen, alle verfügbaren finanziellen Mittel, um ganze 4 Jahre lang einen voll einsatztauglichen Prototypen zu schaffen, der dann die Entscheidung herbeiführen sollte, wer den riesigen Auftrag bekommt. Die schier nicht enden wollende Handarbeit und die vielen Mannstunden könnt Ihr Euch sicher vorstellen? Heute wäre das ohne Automatisierungstechnik unvorstellbar.

In der Gegenwart ist die zuverlässige Produktion von großen Stückzahlen mit hoher Qualität, verbunden mit niedrigen Lohnkosten der Weg zum Erfolg. Nicht alles kann in Billiglohnländer ausgelagert werden. Immer mehr große Firmen, ließen mit billigen, aber schlecht ausgebildeten Billiglohnkräften im Osten oder gar in Fernost an Hitech-Maschinen vermeintlich günstig produzieren. Jetzt sehen sie die Vorteile von heimischer Produktion und kehren zurück nach Deutschland.

Während also Prototypen früher handwerklich erstellt wurden, sind durch die Industrialisierung der Produktentwicklungsprozesse automatisierte Produktionsverfahren entstanden. Anstelle Modellbau mittels Kartonagen, Schaumstoffen und Holz werden Urmodelle heutzutage computergestützt gefertigt.

Die uns Hobbyisten bestens bekannten Technologien CNC-Fräsen und CNC-Drehen haben dabei eine Hauptrolle, zählen sie doch seit jeher zu den bewährten subtraktiven Verfahren. Sie sind nach wie vor im Produktionsbetrieb nicht wegzudenken, im Gegenteil, sie haben bessere Zukunftsaussichten als je zuvor. Deswegen, weil sich neue, additive Verfahren wie 3D-Druck dazugesellen und beide Verfahren sich hervorragend ergänzen.

Technik, erreichbare Ergebnisse:

Ob Stahl, Buntmetall, Kunststoff, Keramik, 3D-gedruckt werden schon viele Materialien, und CNC-Verarbeitung ist dabei immer ganz vorne mit dabei. Erreichbare Toleranzen, Funktionen oder Belastbarkeitkeiten beider Techniken können immer besser kombiniert werden und mit den herkömmlichen Verfahren kann 3D-Technik entsprechend nachbearbeitet werden. Aber auch wollen die 3D-Drucker erst einmal durch andere Maschinen gebaut werden. Damit meine ich jetzt wirklich nicht unsere kleinen, lieben 3D-Drucker-Modellbausätze, sondern große, oft riesengroße Anlagen.

Anlagen, mit denen beispielsweise die Fahrzeugindustrie ganze Gussblöcke für die Motoren, Auspuffkrümmer und andere Teile aus Metallpulver „herausbäckt“: In 3D-Druckern, die so groß wie daheim unsere Swimmingpools sind. Der Airbus A380 würde ohne eine gelungene Kombination dieser Technologien heute noch nicht fliegen.

Nur geht es dabei, ja richtig, wieder ums Geld. Sehr gefragt bei diesen Produktionsmodellen ist deswegen das HSC-Fräsen:

Wo Geld und Qualität entscheiden, sind Schnelligkeit und
hohe Anforderungen die direkten Nachbarn.

„HSC“ bedeutet Highspeed Cutting und nennt sich eingedeutscht auch HGZ (Hochgeschwindigkeitszerspanung). Ultrahohe Werkzeugschnittgeschwindigkeiten, Drehzahlen bis 60.000 U/Min. mit hohen Vorschüben führen zu effizienten, hochpräzisen Werkstücken mit hervorragender Oberflächengüte. Die Spandicke, die dabei anfällt, ist jedoch sehr viel geringer als im Vergleich zu anderen Zerspanungsverfahren.

Durch Eigenschaften von HSC Highspeedcutting, wie:

  • geringere Schnitttiefe
  • geringere Bearbeitungstemperatur
  • hohe Drehzahl
  • bis zu 10fach höherem Vorschub

können die Bearbeitungszyklen verkürzt werden, die Nachbearbeitungen geringer gehalten werden und die Qualität gesteigert werden.  Das zu bearbeitende Material bleibt im Gegensatz zur herkömmlichen CNC weitgehend verzugsfrei – unter anderem deswegen, weil mit HSC Highspeedcutting sehr dünne Materialabträge möglich sind.

Ziel bei HSC ist es, auch alle anderen Tätigkeiten zu automatisieren. Das führt über den richtigen Einsatz von Software wie CAD/CAM, Belastungssimulation, Fertigungssimulation, automatische Werkstückzuführung, 5-Achsen-Bearbeitung, bis zum fertigen Produkt. Alles möglichst ohne den „teuren“ Faktor Mensch an der Maschine. Das heißt, begonnen bei der Modellierung über die Vorbereitung bis hin zur Fertigstellung muss die HSC-Software sämtliche Arbeitsschritte unterstützen können und die Geschwindigkeit bei der Verarbeitung muss hoch sein.

Denn nur dann geht damit eine deutliche Verbesserung der Wettbewerbsfähigkeit des Maschinenbaus und der Produktivität einher.

Ihr könnt Euch nun sicher vorstellen, warum bei den vielen Qualitätsfräswerkzeugen, die man auf Ebay findet, der Preis immer dann besonders hoch ist, wenn in der Typenbezeichnung die Buchstaben „HSC“ aufscheinen?

Betriebe, die sich derart spezialisieren und auf HSC Highspeedcutting – Technik setzen, haben besonders hohe Anforderungen an KnowHow, größere Investitionskosten für Maschinen, Werkzeug, aber auch für Ausbildung der Mitarbeiter und für die Produktion selbst. Die speziellen Frässpindeln müssen besonders oft und teuer gewartet werden. Belastungen und extreme Drehzahlen führen zu rascherem Austausch und aufwändiger Wartung, wenn die Spindellagerung nicht stimmt, schnellen die Kosten für Fräserbruch in die Höhe. Abschirmungs- und Schutzmaßnahmen sind notwendig, da Bruch- und Spanstücke ähnlich hohe Fluggeschwindigkeiten erreichen wie Projektile aus Waffen.

Um mit Bildern und Beispielen zu sprechen, so meine ich, hat Deutschland in Europa eine Vorreiterrolle für diese neue Technik.

Ein Beispiel dazu:

Natürlich hatte ich für diesen Artikel auch ausgiebig recherchiert, denn alles weiß ich ja auch nicht, so aus dem Stehgreif :-), und bei meinen Recherchen für diesen Artikel ist mir heute Abend also eine Firma aufgefallen, die auch für uns Modellbauer einen echten Mehrwert hat. Ein Bindeglied zwischen Hobby und günstiger Perfektion, die Firma Vioproto.

Die Webseite der Firma bietet nämlich für uns interessante Informationen, und einige davon habe ich sogar in diesem Artikel eingearbeitet. Ob es ums CNC-Fräsen bzw. CNC-Drehen geht, oder auch um das von mir erwähnte Highspeedcutting – Verfahren HSC. Ihr werdet, was Eure Neugier betrifft, dort schnell fündig und ein kurzer Besuch wird Euch meinen Eindruck bestätigen. Ich weiß jetzt nicht, wo Euer Hobbybudget endet, aber die Firma bietet auch Kleinserienfertigung an und einige dieser Fotos dort erinnern mich doch „irgendwie sehr stark“ an unsere eigenen CNC-Produkte aus eigener Hobbyfertigung. Ähnlich, wie bei uns selbst, gilt auch bei dieser Firma:

Nur, Schokolade und Pizza drucken sie noch nicht für uns!

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Glasmessstäbe Sitontech für die Standfräse Optimum MB4

Meine neuen Glasmessstäbe erlauben mir ganz einfaches Messen beim Fräsen. Über die Montage möchte ich Euch in diesem und in den folgenden Artikeln erzählen.

Nach dem Badeurlaub war ich nicht ganz untätig und habe das bereits seit einiger Zeit herumliegende Glasmesssystem „Sitontech“ montiert. Inhaltlich ist es etwa dasselbe Gerät, das Balu in seinem Beitrag in der Bastelstube  „SINO vs. Siton Vergleich Digitalanzeigen mit Glasmessleisten“ beschreibt (bitte bei Interesse an der Bastelstube mit diesem Link hier registrieren, der auf mich als Mod verweist, dann geht die Freischaltung einfacher).

Auch die Auflösung ist gleich (5/1000). Ich hatte mich bewusst gegen den -geringen- Aufpreis auf eine 1/1000mm Genauigkeit entschieden, weil mir mehrfach davon von Forenkollegen mit schlüssigen Argumenten abgeraten wurde (z.B. „ruckelnde Anzeige“).

Die Montage selbst ging völlig klaglos von statten, die genaue Ausrichterei mit dem Puppitaster ist viel einfacher, als ich mich vorher davor gefürchtet hatte. Einen der 3 Glasmessstäbe hatte ich auch gleich neugierig zerlegt, und da ist wirklich nichts drinnen, was genaueste Ausrichtung erfordern würde. Der Schieber ist sowohl horizontal als auch vertikal beweglich gefedert und mehrfach kugelgelagert, die erlaubten Grenzen kann man eigentlich fast nicht überschreiten, wenn man ein bisschen aufpasst. Man erreicht sie auch dann nicht, wenn man etwas Erfahrung hat und nur mit den beigelegten Abstandshaltern für die Schieber und ohne Messstativ arbeitet.

Ich bin kein grosser Fotograf und die folgenden Bilder sind mit dem Smartphone geschossen. Für diejenigen Leser unter Euch, die auch eine MB4 (oder einen ähnlichen Typ 45-Clon)  haben und fürs Bestellen die Maße/Eckdaten benötigen, ein Auszug aus meinem Schriftverkehr mit dem Händler. Da ja der Messschieber und auch die beiden Enden eine gewisse Breite haben und deswegen vom Verfahrweg abzuziehen sind, sind die tatsächlichen Maße der Glasmessstäbe („Länge über alles“) länger als die errreichbaren Verfahrwege. Diese Angabe bezieht sich ausdrücklich auf Sitontech, Stand April 2016 und können nur ein Richtwert sein. Bitte die Angaben des Händlers prüfen!

  1. Scale: Physical total Length is 600mm (real travel L=458+142mm)
  2. Scale: Physical total Length is 400mm (real travel L=258mm+142mm)
  3. Scale: Physical total Length is 750mm (real travel L=608mm+142mm)

Gekauft habe ich das Zeug im April auf Aliexpress hier (von Sitontech, Shenzen), weil mir die mehrreihige Tastatur (unten) und auch das graue Design besser zusagten, als die bunten, einreihigen Tastaturen – ob durch die andere Tastenbelegung ein Mehrwert vorhanden ist, weiß ich (noch) nicht. Der Kaufpreis betrug € 250,97, zuzüglich Fracht, Einfuhrsteuer und Zoll, die Gesamtkosten waren € 305,30. Der Preis schwankt täglich und fällt selten unter € 250,00, aber auch selten über € 260,00.

 

Mir wird sicher nicht fad im Resturlaub, und falls die Familie es erlaubt, möchte ich noch den Motor-Antrieb für meine Z-Achse montieren. Denn das Kurbeln geht mir auf den Geist. Hiezu kommt ein Drehstrommotor 400V mit Getriebe zum Einsatz, das Getriebe hat 200U/min, der Forenkollege und mein guter Bastelfreund Johann (User Johanns), der mich geduldig beraten und mir geholfen hat, kennt seinen Motor am Bild sicher gleich wieder 🙂 – und weil auch noch mein alter Frequenzumrichter seit Jahren unbenutzt auf Einsatz wartet, werde ich den auch verbauen, damit ich die Drehzahl beliebig anpassen kann (ich bin faul und habs gern schnell :-)) – vielleicht geht damit sogar eine exakte Positionierung, mal schauen.

Zum besseren Größenvergleich habe ich noch den kleinen Scheibenwischermotor von Pollin danebengelegt, der einmal die X-Achse antreiben soll.

Getriebemotor Z-Säule (Gastautor: Ernst Knaußer)

Ich möchte mit meinen Erklärungen „Getriebemotor Z-Säule“ zu den Überlegungen betreffend die motorische Verstellung des Getriebekopfes Deiner Fräse beitragen und damit auch für alle anderen Interessierten Blogleser. Seit fast 20 Jahren besitze ich eine Fräse der Größe 45 (Rong Fu Modell RF45 aus Taiwan) und vor ca. 10 Jahren hat mir die Kurbelei gereicht. Eine Erleichterung musste her und im Zuge des Umbaues der Fräse auf CNC entfernte ich die Kurbel und baute an deren Stelle einen kleinen DC-Getriebemotor an.

Einige technische Daten:

Getriebemotor Z-Säule (kommt vom Verschrotter/Verwerter, wie die meisten verbauten Teile): Motordurchmesser ca. 67 mm, Länge ca. 85 mm, Spannung 20 V DC, Leistung schätzungsweise 50 bis 100 W; kann aber im Anwendungsfall Kurzzeitbetrieb durch die höhere Betriebsspannung einiges mehr. Ich betreibe ihn mit über 30 V DC aus dem Eigenbau-Steuerkasten (Netzteil mit Eisenkerntrafo und dickem Ladeelko). Die Getriebe-Ausgangsdrehzahl des angeflanschten Stirnradgetriebes ist auf dem Gehäuse mit 263 min-1 (geltend bei 20 V Betriebsspannung) angegeben. Auf den Getriebeausgang habe ich ein Zahnrad mit D ca. 35 mm (Modul weiß ich nicht mehr) montiert und auf der „Kurbel-Welle“ sitzt eine Zahnrad mit D ca. 75 mm. Das große Zahnrad (aus Kunststoff) kam vom Schrottplatz und das kleine von Fa. Mädler (mit diversen anderen Teilen).

Eine Feineinstellung für den Getriebekopf, z. B. beim Referenzieren im CNC-Betrieb ist sehr gut möglich mit dem großen Sterngriff an dem rückwertigen Ende der (verlängerten) Motorwelle. Die Motorkonsole ist aus einem Stück St-Formrohr (100 x 50 x 4 mm) gefertigt. Im „Steuerkasten“ befindet sich das Netzteil, dann, ich glaube, 2 Stk. Schrack-Steckrelais, und außen je ein Taster für rauf und runter.

Zur Veranschaulichung zeige ich hier einige Bilder und ein Video:

Getriebemotor Z-Säule

Getriebemotor Z-Säule

Getriebemotor Z-Säule

Getriebemotor Z-Säule

Getriebemotor Z-Säule

P1050255_steuerkasten_übersicht

Für eventuelle Fragen stehe ich über die Kommentarfunktion im Blog gerne zur Verfügung.

Anbaumessschieber für die Pinole

Mein Glasmesssystem auf den Achsen X und Y ist schon fertig, jetzt fehlen noch ein Anbaumessschieber für die Pinole und der Glasmessstab auf der Z-Säule. Einen Bericht über mein GMS-System mache ich, wenn alles fertig ist, also nach meinem Badeurlaub.

In den letzten Tagen hatte ich mir als Anbaumessschieber für die Pinole erst mal einen billigen 150mm Anbaumessschieber bei Wabeco gekauft. Billig, aber gut, muss ich sagen. Die Wiederholgenauigkeit bei 20 Versuchen war 0/100mm, also nicht feststellbar.

Bis heute bin ich im Zweifel, ob ich den sehr schweren Getriebekopf motorisieren soll, denn beim Kurbeln hängt mir nicht nur bald die Zunge raus, sondern ich komme auch recht schlecht zur Kurbel dazu. Als Übergangslösung werde ich wohl Stoßdämpfer montieren, damit es leicht kurbeln geht. Oder einen Wischermotor mit PWM-Regelung, oder auch einen Drehströmer mit Getriebe? Dann fürchte ich aber, dass ich nicht genau genug positionieren kann. Also eher doch eine Lösung mit Schrittmotor und Arduino-Steuerung? Mein Kopf rauchte bei dieser Frage also recht rasch und vermutlich ist das noch nicht alles, denn ich werde wohl auch recht oft mit der Pinolenzustellung fräsen.

Den Anbaumessschieber auf der Pinole zu montieren ist ja an sich ja eine leichte Übung. Ich habs mit meiner CNC-Fräse, der Henriette, gemacht. Für den Franz, der ja die Schwesternmaschine bei Emco-Hobby Wiener Neustadt gekauft hat, habe ich denselben Messschieber dazu besorgt und er hat ihn ähnlich, aber anders montiert. Beide hatten wir das Ziel die Funktionalität fürs Gewindeschneiden mit Drehrichtungsumkehr nicht zu beeinträchtigen.

Die Montagestücke habe ich übrigens doppelt gefräst, ein Set ist über, wer es haben will, bitte Mail an mich.

Hier die Bilder:

Anbaumessschieber für die PinoleErste Anprobe, so soll es dann werden

Anbaumessschieber für die PinoleGefräste Adapterplatte

Anbaumessschieber für die PinolePasst!

Anbaumessschieber für die PinolePasst – auch von hinten

Resteverwertung

Anbaumessschieber für die PinoleAbstand genau 5mm

Anbaumessschieber für die Pinole

Anbaumessschieber für die PinoleFertig!

Zum Vegleichen hier die Version vom Franz, der Messschieber ist seitlich versetzt montiert, sonst abe gleich

Anbaumessschieber für die Pinole

Standfräse Optimum MB4 – Ausrichten der Z-Säule

Am Wochenende hatte ich Zeit, um die Säule meiner erst kürzlich aufgestellten MB4 ins Lot zu bringen. Die für mich ideale Lösung war Ausgleichen durch Unterlegen, auch wenn es vielleicht Andere besser können. Herumpatzerei mit Moglice und Konsorten war mir zu aufregend und das Gegenstückfräsen aus dem Beitrag von Sepp9550 im Forum Zerspanungsbude gefiel mir zwar sehr, traute ich mir aber noch nicht zu. Für mich reicht das also jetzt, so wie es ist und es hat mir viel Spaß gemacht.

Das Ermitteln der Dicke, die ich unterlegen musste war der aufwändigste Teil der Arbeit. Mit einer ausreichenden Zahl an Fühlerlehrenblätter ausgestattet, spielte ich am Samstag alle Varianten von 0,20- 0,40mm durch. Es stellte sich schließlich heraus, dass immer der Wert „0,30mm“ richtig war, von vorne bis hinten immer gleich, also keine Mischformen mit geringfügigen anderen Maßen. Genau dann war die Neigung absolut Null, d.h., mein Hundertstelmillimeter-Puppitaster zitterte nur mehr um die Nullanzeige herum, also nicht einmal einen halben Teilstrich.

Hisilicon K3

Mühsam fand ich das vielfache Lösen und wieder Zuschrauben der Säulenschrauben, verbunden mit dem oftmaligen Raufkurbeln von Z, die Achse legt sich nämlich ganz schön ins Zeug. Das Angenehme dabei war, dass ich feststellen konnte, dass meine Z-Kurbel nicht dieses schon mehrfach erwähnte Mikroruckeln im Bereich von einigen Hundertsteln hat, alles geht ganz smooth von statten, auch die Messuhr bestätigte das.

Sobald ich die richtige Stärke des notwendigen Unterlegmaterials ermittelt hatte, brauchte ich noch ein Blech, das genau 0,30mm dick ist. Weichmaterial wie Alu und Kupfer hätte ich zwar, kam für mich aber nicht in Frage, weil es eben weich ist und ich dem deswegen nicht ganz traue (es soll ja schließlich länger genau bleiben). Nachdem ich ein alter Messie, Schrotter und Materialsammler bin, werfe ich selten etwas weg, ohne es vorher in gute Teile zerlegt zu haben, die ich aufhebe. Als erster Kandidat war das ehemalige Gehäuse eines DVD-Laufwerks dran. Pech gehabt: 0,35mm dick. Dann die leere Jolly-Buntstiftschachtel der Kids – irgendwelche Skrupel hielten mich dann doch davor ab.

Fündig wurde ich dann bei den Innereien eines alten Toasters, da war alles 0,30mm, und zwar äusserst präzise, mehrfach an verschiedenen Stellen gemessen. Nach kurzem CAD-Zeichnen gings an die Portalfräse. Leider war das notwendige Maß länger als mein Toaster, somit pfuschte ich und machte zwei Teile, aber das seht Ihr an den Bildern ohnehin.

Fertig gefräst und geputzt:

Oben nochmal draufgelegt, ob es maßlich auch wirklich passt:

… und anstatt der Fühlerlehrenblätter endgültig eingelegt. Ein Stückchen längsseits von 5mm hatte ich eingeplant, das es rausschauen soll, weil ich es dann beim reinlegen besser ausrichten/handhaben konnte:

Die beiden Neigungen nachmessen, obs passt (gestelltes Foto). Ergebnis: Nicht ganz so hundertprozentig genau wie mit den Fühlerlehrenblättern, aber für mich zufriedenstellend. Auf 130mm wandert der Zeiger nur einen halben Teilstrich des 1/100-Messgeräts, das reicht mir locker.

Kontrolle des Nickens nach der Seite:

Kontrolle des Nickens nach vorne:

Kugellager sollte man nicht in Alu einpressen

Auf Grund eigener Erfahrung und einer aktuellen Anfrage via Mail möchte ich Euch mitteilen:

Wenn man ein Lager in Alumaterial  einpresst (oder für die, die keine Presse haben: Das Lager reinschlägt) ist das Ergebnis meistens unbefriedigend.

Warum? Weil man das Lager meistens nicht gerade genug reindrücken kann, wird der Vorgang den Lagersitz aufweiten und das Lager wird beim Reindrücken Material abnehmen. Dadurch bekommt es im Betrieb Spiel und der Sitz arbeitet sich bald aus. Besser ist es, das Alu-Flachteil zu erhitzen (zB. im Küchenherd auf 100-200 Grad, je nachdem, was „Frau“ erlaubt), und das Kugellager einen halben Tag im Gefrierschrank aufzubewahren. Dadurch hat man einige Sekunden Zeit, um das Kugellager ganz leicht ins Loch zu bekommen.

Eine kleine Ergänzung: Bei meiner hier im Blog vorgestellten Festlagereinheit (eigentlich eine Erfindung und Idee von Hermann Möderl) ist das nicht Thema, denn die beiden Schrägkugellager werden ja durch die Vorspannung ohnehin aufs Material gedrückt. Bei anderen Lagerungen (zB. Selbstbauantriebsspindeln, Zahnriemenantrieben, Loslagern, etc.) ist das aber zu beachten.

Svens Bauplan „Schallschutzbox für Kompressor“

Moin Leute,

Um Heini sein tolles Projekt (Kompressor Kapselung) zu unterstützen habe ich mir gedacht dass ich seinen Gedanken aufgreife und diesen mittels dem Programm SketchUp 2016 zu Papier bzw. auf den Monitor bringe. Mit der 3D Anschauung durch das Programm ist dies aussagekräftiger als nur allein Fotos.

Svens Kompressorbox 01
Bei der Konstruktion des Models ist es möglich je nach Bedarf die Anschlüsse spiegelverkehrt oder komplett Seitenverkehrt zu montieren. Hierbei ist natürlich dann auch auf die Bauweise der Luftein-/Auslässe zu achten! Beim Aufbau des Modell habe ich mich im wesentlichen an Heini seine Konstruktion gehalten. Die Verkabelung und die Pressluft-Schlauchführung habe ich jetzt nicht mit eingezeichnet.

Wenn ihr die Datei mittels des Programms öffnet könnte ihr mit dem Toolbar-Tool: Bemaßung die Maße abgreifen und als Bau bzw. Konstruktionsmaß nehmen da diese realen Maßen entsprechen! (Span-/OSB Platte in Stärke 18mm ; 30mm Schallschutzmatten von SONATECH etc…..)

Hier ist auf jeden Fall zu achten das dies für Kompressoren der maximalen Raumgröße von: L= 800mm ; H= 700mm ; T= 400mm gilt. Dies ist das Maß eines handelsüblichen Kompressors in der 50 Liter Klasse. (in diesen Fall ein Kompressor von Güde)
Svens Kompressorbox 02

Svens Kompressorbox 03
Habt Spaß am Nachbauen und Danke für Heini seine schon fertig gebaute Inspiration!

Sven

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Hinweis der Blogredaktion: Bei diesem Beitrag handelt es sich um einen Gastbeitrag von Sven – ich habe den Downloadlink einstweilen hier untergebracht:

DOWNLOAD

später dann wird er auch im Register Downloads abgelegt sein. Bitte beachtet, dass für die Datei Sketchup mindestens die derzeit aktuelle Version 2016 erforderlich ist (Heini Mandl).

Profi-drehbank.de

Besitzer von Drehmaschinen, auch Drehbänke genannt, werden ja immer mehr, und so habe auch ich mir schon vor einiger Zeit eine Hobbydrehbank angeschafft. Es ist anfangs eine harte Zeit, die vielen Fachbegriffe zu lernen und die Maschine richtig zu bedienen. Reitstock, Hauptspindel, Spindelstock, Leitspindel, Bettschlitten, Planschlitten, Kreuzschlitten, … und was weiß ich noch was alles?

Nach einiger Zeit ist es allerdings genauso wie bei unseren CNC-Fräsern – plötzlich erscheint das alles sonnenklar, so, als hätte es nie etwas anderes gegeben – um Euch aber die schlaflosen Nächte, die Ihr ja noch vom Fräsenbauen her kennt, zu versüßen, möchte ich Euch heute eine gute Webseite vorstellen, bei der es ums Drehen, insbesondere für Einsteiger, geht – die Webseite nennt sich

profi-drehbank.de:

Hobby Drehbank

Neben den vielen Begriffen ums Drehen und den Einzelteilen der Drehmaschine findet Ihr dort Sicherheitshinweise, Literaturempfehlungen, Videos, Anleitungen, Tabellen und allerlei andere gute Sachen, die Euch als Einsteiger sehr helfen werden. Notwendiges Zubehör wird ebenso erläutert, ohne dieses geht auch beim Drehen so gut wie nichts. Bearbeitungstechniken, richtiges Messen, die geeigneten Messwerkzeuge dazu, und vieles Anderes findet Ihr dort. Die Inhalte werden laufend mehr.

Jan Bukowski ist einer von uns, ein Werkstattfreund. Sein Webauftritt ist eine tolle Seite, die inhaltlich und auch optisch gut gemacht ist – das gefällt mir!

VERKAUFT! (Deutschsprachiges Mach3-Handbuch, Original von CNC Winckler)

VERKAUFT!

Heute in eigener Sache: Mein Mach3-Handbuch von Immo Winckler steht zum Verkauf. Da ich mich damals für eine andere Software entschieden hatte, liegt es nur herum. Bei Interesse bitte Mail an mich (Mailadresse siehe im Impressum oben).

Der Neupreis war damals € 35,00 zuzüglich Versandkosten, zu haben ist es um € 18,00, also etwa die Hälfte, zuzüglich Versandkosten (nach Deutschland € 9,90, nach Österreich € 4, 60, oder Selbstabholung nach Vereinbarung).

Mach3-Handbuch Winckler, deutsch 02 (Large)

Meine Optimum MB4 ist nun aufgestellt und vermessen

Seit Weihnachten 2015 hatte ich meine MB4, gekauft bei Emco Hobby Wiener Neudorf (Details siehe hier) wegen anderer Terminarbeiten nicht aufbauen können und sie lag deswegen lange in Einzelteilen aufbewahrt herum. Nun war endlich Zeit für den Aufbau und die erste Übersicht. Mängel konnte ich augenscheinlich keine feststellen. Optische Verarbeitung, Spaltmaße, Haptik, alles oK, ich kann keine Schlampereien entdecken. Die Keilleisten gehen sehr angenehm einzustellen und haken auch nicht. Der Lack wurde offensichtlich vor dem Zusammenbau aufgebracht, das deckt sich mit den Berichten hier, wie es auch schon andere geschrieben haben. Bei meiner MB4 ist nichts weggeplatzt und die Lackqualität ist generell besser als ich von Chinamaschinen gewohnt bin (zB. von meinen Bernardosachen). Ins Getriebe habe ich nicht reingeschaut, aber das Öl im Sichtglas ist normal hell, vielleicht komme ich ja demnächst dazu, mal aufzumachen. Die Lautstärke ist sehr leise, das Getriebe hört man noch weniger als den Motor selbst, auch bei den etwa 3000U/min ist da gar nichts laut. Da sich die Optimum auch beim Motor ganz fein von den billigen Clones abhebt – hier ist ein Dahlandermotor verbaut –  gibt es 12 Gänge statt der üblichen 6 und mein subjektiver Eindruck ist, das man in der schnelleren Motorstufe das Einschalten schon ganz kurz ein bisschen unangenehm hört, bzw. dass dem Getriebe die rasante Beschleunigung wehtut, dafür aber geht sprichwörtlich „die Post ab“, falls man mehr Drehzahlen als sonst benötigt.

Heute habe ich die Achsen vermessen und es hat fast immer gute Werte gegeben. Die Seitenneigung der Z-Säule aber muss ich unbedingt noch korrigieren, denn die ist zu ungenau. Gemessen habe ich mit einem Haarwinkel Din 875/00 200x130mm zwischen zwei Niederzugschraubstöcken und einem Tesa-Fühlerhebelmessgerät (1/100mm), das auf der Pinole mit so einem Halter zur Rundsäulenbefestigung (zB. RC-Machines „RCMUH“):

  • Rundlauf am Fräserschaft eines 14mm-Fräsers (gemessen 10mm nach der Spannzange ER25): 0,005mm, mit einer ER40-Spannzange und mit einem 25mm-Fräser ist allerdings ist eine Ungenauigkeit nicht erkennbar, also nahe Null; vermutlich ist also die Qualität der Spannzangen und dem Futter (es sind billige vom Diskonter) unterschiedlich?
  • Z-Säulenneigung nach vorne: Auf 120mm Länge: 0,00mm
  • Z-Säulenneigung nach rechts: Z-Säule hängt oben nach rechts, und zwar auf 120mm Messtrecke exakt um 2/10mm
  • Pinolenparallelität zu Z-Achse, nach vorne: 0,00mm
  • Pinolenparallelität zur Z-Achse seitlich: Da war ich ratlos und wollte heute nicht auch noch nachdenken, wie man die fehlerfrei messen könnte. Wegen der Seitenverstellung des Fräskopfes einerseits, und andererseits wegen des Neigungsfehlers (siehe Punkt „3“) war ich da kurz ratlos

(Hinweis: Obwohl der Tesapuppitaster nur 1/100mm kann, sieht man doch schön sehr viel mehr, daher meine Angaben mit 3 Nachkommastellen).

Mein Bekannter und Bastelfreund, der Franz Fischer, hat mit mir damals wegen der Weihnachtsaktion von Optimum diesselbe Maschine mit mir bestellt und sie wurden auch am selben Tag angeliefert (deswegen vermute ich, aus der selben Produktionsreihe). Auffällig ist, dass sich die Messwerte nahezu identisch ähneln. Leider weiß ich nicht mehr, um wieviel seine Z-Säule seitlich (auch nach rechts) hängt, ich werde aber nachfragen. Also, beide haben wir somit Glück gehabt, die seitliche Neigung wird mit wenig Aufwand korrigiert, und alles andere ist perfekt genau!

Weil die Werkbank aus Holz ist und Küchenfüsse aus Kunststoff hatte, musste ich mir auch noch ordentliche Maschinenfüsse (mit Gewindestangen) drehen und habe diese auf selbstgefräste „Schuhe“ aus POM gestellt (Fotos kommen nach). Der gute Josef aus Grammatneusiedl hat eigens für mich den Schweißapparat angeworfen und die oberen Platten der Füße für mich gemacht. Vielen Dank dafür Josef!

Die Fräse selbst habe ich auf eine 57kg schwere Granitplatte 800x800x30mm gestellt, weil ich der Küchenarbeitsplatte (28mm) nicht getraut hatte. Das steht nun bombenfest und es vibriert auch nichts (die Granitplatte kostete beim Hornbach nur € 24,10 – übrigens auch aus China, und die Löcher liess ich um gerade mal € 20,00 bohren).

Meine Werkstatt ist seit dieser Woche auch im Umbau. Die Bernardo 550WQ steht jetzt an der anderen Wand, damit hat die Optimum MB4 ausreichend Platz – es fehlt momentan an Allem, das Kleinzeug ist in Wäschekorbähnlichen Behältern, die Schubladen fehlen, usw. – das wird mein nächstes Projekt, aber vorher noch ein paar Bilder für Euch. Die MB4 ist derartig groß, dass das auf den Bildern  fast nicht erkennbar ist, deswegen beginne ich mit einem Größenvergleich, die kleine BF20 und daneben ein MB4-Clon (selbe Größe):

 

Vergleich BF20 MB4 4mal so gross

Hier einige Fotos von heute:

 

 

 

Henriette II in voller Fahrt

Die Henriette II ist fertig, allerdings noch nicht so schön rausgeputzt und erst in der Erprobungsphase. Bei dieser Fräse handelt es sich um eine verbesserte Version der Henriette I und im Gegensatz zu ihr habe ich hier nichts mehr händisch mit Feile und Säge gebaut. Sämtliche Teile sind von der Henriette I CNC-gefräst, alle Drehteile habe ich auf meiner Bernardo 550WQ (mit FU) gedreht. Die alte Henriette hat sich somit selbst und aus eigener Kraft reproduziert :-).

Ich habe versucht, möglichst ohne Fertig- und Zukaufteile auszukommen. Daher sind Kleinteile, wie z.B. die Fest- und Loslagerschalen, die Stepperhalterungen und auch andere Gimmicks wieder einmal aus günstigem Halbzeug raus gearbeitet worden. Das spart die Kriegskasse, erhöht aber die Arbeitsstunden um ein Vielfaches. Die Fräsarbeit ist dabei noch der geringste Aufwand, denn die meiste Arbeit machen die Endfertigung und der endgültige Zusammenbau aller Teile. Einen Bausatz herstellen ist nämlich aufwandmässig noch recht angenehm, das betriebsfertige Zusammenbauen aber ist der viel grössere Arbeitsaufwand. Erst dann sieht man, dass die Halbzeuge störrisch sind, deren Maße nicht immer genau mit den Herstellerangaben übereinstimmen, etc. Wir nennen dann die letzten Arbeitsschritte „Passen“ und „Fügen“. Da ist es auch  mitunter notwendig, die Nerven und die eigene Ruhe zu bewahren, denn manchmal muss man einige schon fertig montierte Teile nochmals runterschrauben, um dazuzukommen. Beispielsweise, um die bestens verkleideten Mikroschalter (Späneschutz) für die End- und Referenzschalter verkabeln zu können – Zugentlastung, Schrumpfschläuche usw. wollen schließlich auch perfekt sein, denn nur das garantiert reibungslosen Betrieb. So eine Fräse zeigt schließlich erst nach einigen hundert Stunden, ob sie auf Dauerbetrieb ausgelegt wurde.

Vorerst zeige ich Euch ein Video, was mit der Henriette II, dem Triplebeast, und 4.2-Ampere-Steppern so möglich ist. Die Achsen (auch die Z-Einheit!) in diesem Video fahre ich zu Testzwecken mit 8 Metern/Minute. Die Entscheidung, auf die chinesischen BK/BF12-Lagerschalen zu verzichten und grössere Schrägkugellager (32mm Durchmesser) mit selbstgebauten Lagerschalen zu verwenden, hat sich bestens bewährt.

 

 

Steuerungsgehäuse für die „Henriette II“

Nachdem ich ja schon einmal ein Steuerungsgehäuse für CNC-Fräsen hier im Blog vorgestellt habe (es war mein Erstes, entstanden zum Jahreswechsel 2011/2012), habe ich nun wieder Eines gebaut. Weitgehend beruht die Idee auf Makis CNC Fräse 2.0, der nicht nur die Pläne für die Fräse, sondern auch die Pläne für das Steuerungsgehäuse zur Verfügung stellt – für aktive, registrierte Mitglieder unserer Bastelstube. Den Bildbericht von Maki gibt es dort im CNC-Bereich zu finden. Wenn Euch sein Gehäuse gefällt, könnt Ihr ja Makis Bericht besuchen und Ihn dort mit Punkten bewerten. Die Fotos seines Gehäuses sind gleich ganz oben in seinem ersten Beitrag und Ihr werdet rasch entdecken, unsere beiden Gehäuse sind sich sehr ähnlich. Mit einigen kleineren Abänderungen machte der Bau viel Spaß, und, wenn man eine CNC-Fräse hat, geht das Herstellen auch ganz leicht.

Einige Details zum Bau:

Die diversen Steckerauslässe habe ich an meine eigenen Originalmaße anpassen müssen, ich verwende ja bekanntermaßen, wer meinen Blog aufmerksam liest, weiß das, die Aviation Plugs aus China, übrigens , das sind hervorragende Stecker (siehe den Bericht hier! Da ist mir wieder aufgefallen, wie jämmerlich man da mit dem Messschieber ungenau herumfummelt, um dann draufzukommen, dass bei all diesen Händlern (auch Pollin und Conrad, in meinem Fall), ohnehin so herrliche Maßangaben dabeistehen oder sogar Cadfiles dort sind.

Konkret zu den Eckverbindern:

Die Maße der verwendeten Kantenwinkel aus Alu sind auch in Makis Bauplan zu finden, nicht nur als DXF, sondern auch als verständliches PDF, dazu gibt es noch eine Materialliste als xlxs. Mangels einer Blechkantmaschine war ich recht froh, dass das Maki damals so gezeigt hatte. Außerdem wären mein Kenntnisse nicht gut genug, damit so genau zu kanten. Die Fräse arbeitet da viel genauer. Aber auch hier dann das Problem, dass nichts wirklich passt, weil das Halbzeug macht, was es will. Also wie fast immer, auch hier: Passen und fügen, bis es auch fürs Auge stimmig ist.

Die Winkel außen sind Supermarktware (15x15x1mm oder so?), die Winkel innen haben aber andere Maße, ich glaube, 15x15x3mm. Diese hatte ich nicht daheim, aber 15mm flaches Alu und eine Portalfräse. Somit war das Selberfräsen dieser Dinger nur ein kurzer Umweg, und kürzer, als eine Besorgungsfahrt auswärts, um dann doch erfolglos heimzukommen.

Sammelt Eure Reste!

In diesem Gehäuse sind einige Teile eingebaut, die man nicht so leicht besorgen kann, aber irgendwann schon einmal jeder daheim gehabt hat. Eine kleine Aufzählung:

  1. Die dünnen, verdrillten 2-er Adernleitungen stammen aus alten PCs (meistens sind das die Drähte zu den Gehäuseanschlüssen wie Ein/Aus, Lautsprecher, Reset-Button) – ich verwende sie hier für die Buchsen der Referenzschalter
  2. Die einfarbig bunten Litzendrähte wiederum stammen von den PC-Netzteilen, besonders der dicke Hauptstecker, der das Mainboard mit Strom versorgt, ist da eine gute Quelle.
  3. Die Kaltgerätebuchse samt dem 230V-Anschlußkabel: No na, auch vom PC-Netzteil!
  4. Die 4 Standfüsschen des Gehäuses …
  5. Das Verbindungskabel zwischen Triplebeast und Gehäuserückseite bzw. zu der parallelen Buchse Sub-D, 25polig, stammt auch aus alten PC-Kabelbeständen, weil es gar nicht so leicht ist, Kabel zu finden, die für alle 25 Pins Litzen haben – neuere Druckerkabel haben nicht mehr alle Litzen drinnen 🙁
  6. Eigentlich könnte man auch die Sub-D, 25-polige Buchse von PCs oder Kabeln ausbauen, nicht, weil die soo teuer wären (ca. 70 Cent/Stück), sondern weil man die ohnehin oft daheim hat.

Damit Ihr sehen könnt, womit ich mir die Abende um die Ohren schlage, wenn Andere vor der Glotze hängen, habe ich heute für Euch wieder ein bisschen fotografiert. Hier mein Arbeitsplatz und die Fertigstellung des Gehäuses. Die Henriette II ist fertig, das Gehäuse ist fertig, jetzt fehlen nur noch die geschirmten Leitungen (Referenzschalter, Stepper, NotAus und Frässpindel), um beide verbinden zu können. Ich freue mich schon auf die Probefahrten und Feineinstellungen.

 

Gehäuse Arbeitsplatz

Gehäuse hinten von rechts

Gehäuse oben geschlossen

Gehäuse oben offen 01

Gehäuse von hinten

Gehäuse von unten

Gehäuse vorne links

Kugelgewindespindeln und Linearführungsschienen von NOULEI (China)

Ich werde von Euch Lesern gerne und oft gefragt, wo ich denn diese Sachen kaufe. Nun, ich lese viel und auch andere Fräsenbauer haben gute Tipps. So zB. bekam ich von KarlG (Admin und Besitzer vom CNCWerk-Forum), dem Hersteller der „kleinen robusten Fräse, Karla“ und wohl auch dem echten, wirklichen Erfinder der „Frieda“, die letztendlich tatsächlich von jemand anderen gebaut wurde, als einer der ersten damals den Händler Noulei von ihm vermittelt (inzwischen haben ja schon sehr viele Kollegen aus der Szene davon profitiert).

Es gibt für Hobbyfräsenbauer schon wirklich fast alles an Hardwareteilen, doch was es meistens nicht gibt, ist ein ausreichendes Baubudget. Daher spare nicht nur ich dort, wo es möglich ist, sondern auch meine Leser freuen sich immer wieder über gute Tipps. Udo hat z.B. heute in den Kommentaren zu meinem Beitrag „(Fast) alle Teile einer CNC-Portalfräse“ genau diese Frage gestellt.

Wie gesagt, KarlG hat die Quelle aufgetan, er hat selbst bei Noulei schon sehr viel gekauft und Dank seiner Vermittlung hat er nicht nur mir, sondern vielen anderen Forenkollegen schon sehr geholfen.  In China sitzen das Frl. Ada und Herr Simon, beide arbeiten für die dortige Fa. Noulei. Noulei hat auch die Firma auf Aliexpress, dort könnt Ihr Euch fürs Erste umsehen, aber auch auf der Firmendomain Noulei.com (rechts oben kann man auf Englisch umschalten, falls mein Direktlink das nicht schaffen sollte). Die Bilder auf Aliexpress zeigen Euch verschiedene Sachen,

ob Eigenmarke „hellblau“ (die kaufe ich)

Noulei 01  Noulei 02

oder auch die Topprodukte TBI oder HIWIN, für die Ada auf Anfrage einen sehr guten Preis macht.

TBI 01 Hiwin 01

Ich möchte Euch wegen des Preis- Leistungsverhältnisses auf die sehr günstige „hellblaue“ Eigenmarke (ich glaube, man sagt Branding Noulei?) hinweisen, die ich dort gekauft habe. Das sind die Linearführungsschienen mit den hellblauen Wagen auf den obersten Fotos hier. Die Kugelgewindespindeln dort sind genauso, wie alle aus China, auch die Maße für die im Preis inkludierte Endenbearbeitung orientiert sich an den in China üblichen Fest- und Loslagerblöcken mit den klingenden Namen BK12 (Festlager), BF12 (Loslager). Individuelle Maße sind auf Wunsch auch kein Problem und kosten nicht extra.

KGS und BK12 and FK12, Hiwin, TBI, Branding noulei

 

 

 

 

 

Wie bin ich damit zufrieden?

Die Wagen und Schienen sind normale Ware, nicht mehr, aber auch nicht weniger – ich schätze, sie sind etwa gleich oder eher besser wie jene vom bekannten deutschen CNC-Diskonter. Die Wagen erscheinen mir mittel vorgespannt, eine Auswahlmöglichkeit zur Vorspannung gibt es bei Noulei auch, aber nur bei der guten Markenware TBI aus Taiwan. Die „Hellblauen“ sind aber trotzdem so genügend hochwertig, dass ein normaler Hobbyist damit mehrere Leben lang auskommt und ungenau sind sie auch nicht. Die vorhandenen Mängel sind einfacher Natur und sind rasch leicht behoben:

  1. Unter der hellblauen Seitenverkleidung ist nochmals ein Deckel und der ist bei fast jedem Wagen nur locker angeschraubt, und zwar leider nur und genau auf jener Seite, wo der Schmiernippel sitzt. Beim Abschmieren quillt dann das Fett überall raus, nur nicht drinnen bei den vielen Kugeln, wo es hin soll. Aber ein kleiner Kreuzschraubenzieher genügt, schon ist das Problem behoben. Bitte aber den inneren Kunststoffteil NICHT! abnehmen, denn sonst liegen alle Kugeln am Boden! Also, NUR festschrauben 🙂
  2. Der Stahl selbst ist auch nicht sooo hochwertig, wenn man aber gleich am Anfang das blanke Metall mit ein wenig Öl (bitte kein Motoröl, das ist nicht säurefrei) und einem Tuch behandelt, ist das auch lebenslänglich tauglich.

Service und Abwicklung:

Im RC-Forum gibt es einige Fotos und Leserberichte zur Abwicklung mit Noulei.com, die allesamt auf ein gutes Service schließen lassen:

  1. Die Fracht fährt eigens mit FedEx um die halbe Welt, weil KarlG das mit Simon gemeinsam ausgetüftelt hatte, um die hohen Frachtkosten stark zu drücken (meine Sachen flogen zunächst nach Tokia Haneda Japan,  weiter nach Charles de Gaulle Frankreich – Fereghi II, Budapest – M. R. Štefánik Bratislava – um dann mit dem PKW nach Stockerau gebracht zu werden, wo ich Depp das Bargeld für die Einfuhrumsatzsteuer nicht daheim hatte – der Typ war aber geduldig und fuhr mich und Töchterlein sogar zum Bankomaten und auch wieder zurück).
  2. Fehlerhafte Ware wurde bisher anstandslos ersetzt (auf das Original wurde sogar verzichtet)
  3. Da bei allen großen Sachen und der Fracht durch die ganze Welt Transportschäden passieren, ist es auch hier so, daß die längste Spindel mitunter verbogen ankommt (da kann die Firma nichts dafür) und es gibt immer wieder Frust beim Endkunden. Das liegt meistens nicht am Verkäufer, denn die Waren sind sehr gut verpackt. Trotzdem gelingt den Rüpeln bei den Frächtern immer wieder das Unmögliche und zerstören unsere guten Sachen. In Holzkisten verpackte Ware aus Asien sind wegen der Seuchenschutzbestimmungen (Insekten, Schädlinge) fast unfinanzierbar und so etwas wird auch meistens nicht angeboten. Simon hat einen Weg aufgetan, mit dem trotzdem in guten, stabilen Holzkisten geliefert werden kann, lediglich für einen (Auf-)Preis von USD 15,00. Ihr müsst Euch das jetzt wirklich als große Meisterleistung von Noulei vorstellen, denn Dinge, die bei uns das Normalste der Welt sind, sind in China mitunter unmöglich. Ich habe schon viel importiert und daher auch viel erlebt. Noulei ist die bis jetzt bemühteste Firma.
  4. Ich hatte einen Linearwagen zu wenig bestellt, Ada hat mir zugesichert, den rasch zu erhalten, ich hatte mich dann aber für die langsame Chinaschneckenpost entschieden, weil günstiger. So kam der 20er-Wagen samt Versand auf gerademal € 22,00.

Wie schon eingangs erwähnt, sind die Preise auf Aliexpress nicht ernstzunehmen, das geht viel billiger. Ada hat nichts dagegen, dass ich Euch die Preise zeige, aber das ist Stand Winter 2015-2016 – bitte schlagt mich nicht, wenn es irgendwann einmal teuer wird.

Hier ein Beispiel von Preisen der Kugelgewindespindeln-Eigenmarke und der hellblauen Linearführungsschienen-Eigenmarke (die Zahlen 1200, 600, 300, 1265, 665, 335, sind jeweils die Länge in mm, NLR 20 bedeutet, dass es 20er-Wagen ohne Flansch sind, Flanschwagen heißen dort – glaube ich – NLW):

Noulei, Preise Eigenmarke

 

 

 

 

Hier ein Beispiel von Preisen der erstklassigen Qualität von TBI-Motion-Taiwan, natürlich teurer, aber noch immer viel billiger als hier in D oder A:

Noulei, Hinwinprices

Ich hoffe, der Artikel hat Euch gefallen, wenn ja, würde ich mich über Eure Meinung via Kommentarfunktion freuen!

Profilstopfen (abgekupfert von KarlG)

Nachdem ich immer nach guten Ideen Ausschau halte, bin ich zuletzt beim sehr professionellen Kollegen KarlG (cncwerk.de) fündig geworden. Meine Methode, die Hohlräume der Profile mit Sand zu füllen, ist günstig und einfach, allerdings waren weder das Zuschäumen, noch das Zukleben der Enden mit Montagekleber sehr angenehm zu arbeiten. Es gibt dabei immer viel ausgelaufenes Material, der nachher sorgfältig und aufwändig entfernt werden muss. KarlG hat das super einfach gelöst, ich habs nun auch auf diese Methode umgestellt.

Ich habe dazu einfach Bilder der Profile aus dem Internet vektorisiert (das hätte ich mir sparen können, ich bin leider erst zu spät drauf gekommen, daß es von den Profilen ja überall CAD-Files im Internet gibt).

Profilstopfen 40x120

Gefräst habe ich das Zeugs aus (ca. 20mm) MDF-Plattenaterial. Das verzeiht Ungenauigkeiten sehr gut. Wenn es zu groß geworden sein sollte: Einfach den Überstand beim Einhämmern (natürlich mit dem Kunststoffhammer) zerbröseln lassen :-). Als Abschluß kommt dann noch eine grössere Dosis von der Heißklebepistole drauf, deswegen sind die Stopfen auch weiter drinnen, damit ausreichend Platz für den Heißkleber ist.

Einschnitte in die großen Profile

„Einschnitt“ ist eigentlich das falsche Wort. Es geht hier um Einfräsungen. Damit die Portalfräse gut und vor allem maßgenau auf den Füßen steht, habe ich hier zwei Präzisionsfräsungen gemacht. Die Motorhalteplatten sind ja zugleich auch die „Ständer“ der Portalfräse, mit einem Abstand von 1.165mm, länger also, als mein höchstmöglicher Verfahrweg auf der längsten Achse.

Auch das Rohmaterial war beim Einkauf leider unterschiedlich dick, eine Platte hat eine rohe Dicke von 10,02mm, die andere aber 10,15mm. Daher war auf jeder Seite unterschiedlich passgenaues Fräsen angesagt. Auch ist es wichtig, dass die beiden Platten im zusammengebauten Zustand 100%ig parallel zueinander und rechtwinkelig zu den 90er Profilen stehen. Nur dadurch ist gewährleistet, dass die Kugelgewindespindel und die Schrägkugellager im Festlager optimal zusammenspielen können. Das habe ich erreicht, indem ich beide Profile vorübergehend „getaped“ habe, darüber hinaus gab es auch noch hinten und vorne eine Schraubzwinge, die sieht man auf den Fotos noch nicht. Die 90er Profile sind mit ca. 1.250mm länger als meine Henriette, somit musste ich einmal das eine, und einmal das andere Ende rein stecken und fräsen.

Warum ist das Zusammenkleben und gemeinsame Fräsen überhaupt notwendig? Ganz einfach, die Profile sind fast nie ganz genau gleich lang. Am folgenden Bild sieht man mit dem Haarlineal und der Lichtspaltmethode recht gut, dass das obere Profil ca. 2-3/10mm kürzer als das Untere ist. Das ist auch der Grund, warum ich die eingefrästen Platten als Fräsenständer bevorzuge und solche dicken Platten am Ende, also an den Stirnseiten der Profile, wie es die meisten Kollegen verbauen, gerne meide. Klar geht das auch, aber da muss man unbedingt, so wie es Hermann Möderl auch macht, die Stirnseiten der Profile 100%ig planfräsen und auch für identische Länge der beiden Profile sorgen.

Vor dem Fräsen ist es auch noch wichtig, dass die beiden zusammengetapten Profile 100%ig parallel zur Fräsenachse aufgespannt werden. Mit meinem Andonstar-Mikroskop gelingt das auf 1/100mm oder genauer pro Meter Länge (die Profile sind gar nicht so genau :-)).

Fertig aufgespannt, ist die Einfräsung für den 3-Schneider VHM, 8mm-Qualitätsfräser von Holex (Fa. Hoffmann) eine leichte Übung. Die Verfahrweg meiner Z-Achse hat gerade noch gereicht – naja, es liegen ja zwei Aufspannplatten (22mm und 12mm darunter, von denen man durchaus eine entbehren kann – also nochmals 22mm Reserve, wenn es darauf ankommt).

 

 

(Fast) alle Teile einer CNC-Portalfräse

Woraus besteht eigentlich so eine Portalfräse? Nachdem ich nun alle Teile fertig habe, werde ich das gute Stück in den nächsten Tagen fertig zusammenbauen und genau einmessen. Dann kommt es zum neuen Besitzer und ich werde es dort in Betrieb nehmen. Ich dachte mir, es wäre ja eine nette Idee, vorher mal zu fotografieren, was da so alles an Einzelteilen zusammenkommt und daher habe ich heute mein Handy gezückt.

Fa. EMCO Holz u. Hobby

In Österreich sind Firmen, die Werkzeug und Maschinen für unser Werkstatthobby im Sortiment haben, sehr selten.

Umso interessanter sind die wenigen heimischen Firmen, die gegen die harte deutsche Konkurrenz bestehen können. Fürs Kaufen „daheim“ spricht ja, dass man bei Problemen einen guten Ansprechpartner hat und auch nach dem Kauf noch gerne gesehen wird. Support und persönliches Gespräch sind leider selten geworden. In den nächsten Monaten werde ich über positive Ausnahmen berichten und diese Firmen auch in die Einkaufsliste (Register ganz oben) aufnehmen.

Für heute habe ich eine Firma, die ich persönlich sehr schätze, eingeladen, sich auf meinem Blog selbst vorzustellen. Niemand kann das besser als der Juniorchef der Emco Holz u. Hobby, Niklas Büll:

Begonnen hat – für uns – alles als WEMA Ges.m.b.H.,  die ursprünglich als Serviceunternehmen für die von Büll & Strunz (Mutterfirma), verkauften DECKEL Werkzeugfräsmaschinen fungierte. Im Lauf der Zeit wurde die WEMA Ges.m.b.H. dann auch Stützpunkthändler der „kleinen“ EMCO Maschinen (konventionelle Drehmaschinen und Fräsmaschinen etc.) in Wien, Niederösterreich und Burgenland. Im Zuge des Insolvenzverfahrens 1996-1997 der Firma Emco (Hallein) musste sich selbige von einzelnen Geschäftsbereichen (Härteprüfer, kleine Metallbearbeitungsmaschinen, Holzbearbeitungsmaschinen, Drehbankfuttern) trennen. WEMA hat sich dadurch die Vertriebsrechte für die kleinen Metallbearbeitungsmaschinen sowie die Holzbearbeitungsmaschinen sowie den weltweiten Ersatzteilvertrieb dafür  gesichert. Nachdem die Maschinen, je nach Typ schon länger oder erst seit kürzerer Zeit, nicht mehr gefertigt werden und man annehmen muss, dass der Ersatzteilverkauf sich mit der Zeit immer mehr verringern wird, sind wir auf die Firma Aircraft und deren Produktsortiment gekommen und vertreiben nun auch die Maschinen und Zubehöre der Marken Optimum, Metallkraft, Aircraft, Holzkraft, Holzstar, Unikraft, Schweißkraft und Cleankraft.

Wir bieten unseren Kunden heute also:

  • Ersatzteile für alte Emco Maschinen
  • Metallbearbeitungsmaschinen & Zubehör
  • Holzbearbeitungsmaschinen & Zubehör
  • Kompressoren & Zubehör
  • Schweißtechnik & Zubehör (Hier sind wir aber überhaupt nicht erfahren)
  • Lager & Hebetechnik
  • Sowie seit neuestem auch Reinigungssysteme (Nass-/ trockensauger,…)
  • Und last, but not least kann man natürlich über EMCO Holz + Hobby auch auf die von unserer Mutterfirma Büll & Strunz Ges.m.b.H: vertriebenen Zerspanungsprodukte und Messmittel zugreifen.

Die Firmendaten sind wie schon erwähnt, auch in der Einkaufsliste zu finden.

Hundebox für die schöne Tochter meines alten Segellehrers

Weil ich ja ein gutes Herz habe, und besonders bei jungen Damen sehr hilfsbereit bin Biggrins,

hat mein alter Freund und Mentor, der Pippi, gestern meine Hilfe gesucht. Seine sehr hübsche Tochter ist Hundetrainerin und eine ihrer Boxen hat ein kaputtes Türl. Da war so ein Plastikdingsbums drauf, das hat es zerlegt und es gibt kein Ersatzteil. Somit baute ich quick and dirty einen Schnappverschluss, alles ist aus vorhandenem Restmaterial entstanden. Die beiden Schrauben habe ich hartverlötet, mein Sauerstoffkonzentrator funktioniert dafür einfach toll. Doch seht selbst, die Bilder zeigen der Reihe nach, wie ich das Teil heute erhalten habe, und wie ich es morgen zurückgebe.


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Schrittmotorhalterungen – das genaue axiale Ausrichten

Zu meiner Schrittmotorhalterung bekam ich per Email mehrere Fragen, auch in der Bastelstube stellte Tilman interessante Fragen. Da die Antwort allgemeingültig ist, bringe ich sie auch hier.

…aber sowie ich dich kenne hast du dies weiter verfeinert. Ich nehme aber an, dass du die Grundkonstruktion beibehalten hast mit Schrittmotorhalter und zweiter Lageschale (?)

Ja, Du hast Recht, ich habe das von der Grundkonstruktion her so belassen. Die Konstruktion ist von vielen diejenige, die ich persönlich für am „perfektesten“ halte. Meine einzige Änderung war, dass ich die Seite, die näher zur Fräse (bzw. zur Lagerschale) ist, dünner gemacht habe (also statt 15mm etwa 9mm, siehe übernächstes Bild, da könnte man das an der Halterung erkennen, wenn man genau hinschaut). Thermisch ist das nämlich ohnehin belanglos, der Stepperhalter hat derart viel Aluminium, dass er die Hitze des Schrittmotors sehr gut aufnehmen und weitergeben kann. Aber, durch das grösser gewordene, beiseitige, rechteckige Montageloch hat der Anwender noch mehr Platz, wenn zB. die Klauenkupplung zugeschraubt werden muss. Die andere Seite habe ich auf 15mm Dicke belassen, weil ja die 4 Gewinde für die Schrittmotorbefestigung „Fleisch“ brauchen.

Man muss ja auf einer Seite die Lagerung für den Schrittmotor ausdrehen und auf der anderen Seite den Kugellagersitz. Beides muss axial genau fluchten und im Durchmesser exakt sein. Wie bekommst du das beim Umspannen so genau?

Der Stepperhalter muss jetzt noch nicht genau fluchten, denn er spielt bei diesem System des Einstellens (noch) nicht mit. Es genügt zunächst, die Sachen des folgenden Bildes zusammenzubauen und NUR diese Teile fertig vorzuspannen:

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Die Logik an diesem System ist, dass die Verspannung/Vorspannung einzig und alleine auf der (bei mir 17mm dicken) Festlagerschale passiert. Die Verjüngung des Durchmessers auf der einen Seite der Festlagerschale (die letzten 3mm haben nur 27mm Durchmesser) bewirkt, das das dort hineingesteckte Kugellager nicht ganz reingeht bzw. durchfallen kann.  WICHTIG: Diese Verjüngung übernimmt auch die Rolle der von mir damals erwähnten Passscheiben (wer das nicht kennt: Siehe meinen Blogbeitrag), die Passscheiben sind daher nicht notwendig. Das zweite Kugellager liegt also direkt und zwar außen, auf der 27mm-Verjüngung auf.

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Ich wiederhole, weil es wichtig ist: Außen, ebenfalls auf der Lagerschale, sitzt das zweite Kugellager, und wenn man die M12x1mm Spannschraube auf der Kugelgewinde zudreht, spannt sie bereits endgültig. Also sind nur die 3 (4) Teile beteiligt (Kugelspindel, 2 Kugellager und 1 Festlagerschale, sinnvollerweise sollten noch 1-3 Tellerfedern reinkommen, damit die axiale, thermische Ausdehnung ermöglicht wird). Ich habe das rasch skizziert und die Teile ähnlich einer Explosionszeichnung nicht zur Gänze zusammengebaut. Rot ist die Feingewindemutter M12x1mm.

Steppersystem Festlagersedite

Die Stepperhalterungen haben das Loch etwa in der Grösse des äußeren Kugellagers lediglich aus aus Komfortgründen, und zwar,  damit die Erstjustierung einfacher ist. Dieses Loch hat aber keine positionierende oder einstellende Funktion. Als erster Anhalt fürs Ausrichten mit dem Auge ist es aber trotzdem hilfreich. Auch ich hatte zunächst Überlegungen angestellt, das 100%ig genau herzustellen, bis ich bemerkte, das die Genauigkeit nicht hier, sondern anderswo gefragt ist. Ich hatte drei Möglichkeiten zur Auswahl: Mit dem Ausdrehstahl in 65mm Tiefe auf 32mm genau auszustechen (was nie genau werden wird, alleine schon deswegen, weil ich in der Aufspannung mit keinem Messgerät dazukommen kann – auch ist der Ausdrehstahl auf diese Länge nicht mehr so präzise wie am anderen Ende), oder sehr genau umzuspannen (naja, mit Messuhr und viel Zeitaufwand kann man auch quadratische Dinge auf der Drehe genau einrichten) oder, als dritte und sinnvollste Möglichkeit, einfach das Loch 1-2mm grösser anzulegen, dann passt das Kugellager auf jeden Fall rein. Dem bereits vorgespannten System der „3 Teile“ (siehe oben), ist es egal und nur das muss zunächst genau sein.

Woher kommt dann aber trotzdem die 100%ige Genauigkeit der Einheit Schrittmotor-Stepperhalter- Festlagerschale-2 Kugellager-Kugelgewindespindel ?

Wichtig ist es, die beiden Achsen (der Stummel des Steppers und das Ende der Kugelgewindespindel) axial genau auszurichten – und genau das geht trotzdem einfach und sehr genau, aus folgender Überlegung: Sowohl der Stepperhalter als auch die Festlagerschale sind quadratisch mit den Maßen 60x60mm, und das sehr genau (auf 1/100mm). Es ist also nichts leichter, als diese Teile mit den Aussenkanten fluchtend genau übereinander zu legen und zusammenzuschrauben. Nachdem auch der Schrittmotor exakt mittig auf 60x60mm sitzt, sind die beiden Achsen zwangsläufig parallel. Die einzige wirklich wichtige Sache ist, die runde Aussparung für den Schrittmotor genau in der Mitte der Stepperhalterung zu plazieren. Die Schrittmotore haben mittig nämlich eine runde Erhöhung mit den Maßen 38,10 +/- 0,05mm. Diese ist am Stepperhalter exakt positionsbestimmend (die vier Befestigungsschrauben hingegen können nie so genau sein, weil Gewinde nie genau sind):

Stepperring

Ein angenehmer Vorteil ist, dass ich mit diesem „Komplett-Montagesystem“ jederzeit die Stepper samt Stepperhalter abnehmen kann, aber sowohl die Kugelgewindespindel als auch die Festlagerschale mit den beiden Kugellagern exakt vorgespannt bleiben.

Du verwendest ja sicher keine Rillenkugellager (siehe wo du es „kopiert“ hast) sondern Schrägkugellager ???und verspannst nicht gegen einen Seegerring. Wie sieht die Verspannung inzwischen bei dir aus?

Ich verwende Schrägkugellager der günstigen aber guten Marke „IBU“ Typ 7201, 12x32x10, der Stückpreis liegt bei etwa € 3,00, und als Loslager verwende ich Rillenkugellager 6200, 10x30x9 jeweils 2RS, also mit Kunststoffschutzdichtung beidseitig. Was meinst Du mit einem Seegering? Die Passscheiben? Oder meinst Du, wie ich die Anzugsmutter kontere? (ich nehme dazu entweder zwei Muttern, gegeneinander gedreht, oder Schraubensicherungslack).

Die Antwort auf die 2. Frage habe ich ausgelassen, weil ich sie eigentlich bei der ersten Antwort mit erledigt haben sollte? Nachdem sich ja alles nur um die Festlagerschale dreht, ist das Ausdrehen des Schrägkugellagers samt der Verjüngung (also der „Anschlag für das eine Kugellager“) lediglich von einer Seite aus machbar.

Ein innovatives Fest- und Loslagerset (Fa. Kamp & Kötter)

Meine Blogbeiträge erfordern neben meiner im Lauf der Jahre angesammelten Erfahrungen vor allem Zeit für Recherchearbeit und die Bereitschaft, dazuzulernen. Dabei stosse ich immer wieder auf besonders interessante Lösungen. In meinen letzten Blogbeiträgen ging es ja um den Bau von Fest- und Loslagerschalen, die – für mich – zufriedenstellend funktionieren. Ja, aber leider nach dem Henne-Ei-Prinzip, denn ohne Drehmaschine und Fräse kann man so etwas nicht selbst herstellen. Wie heisst da der alte Witz:

„Seit ich meine Werkzeugmaschinen habe, kann ich damit Dinge herstellen,
die ich ohne meine Werkzeugmaschinen nie brauchen würde“.

Hat man also schon eine Fräsmaschine, braucht man keine Lagerschalen mehr. Ihr aber steht vor der oft schwierigen Wahl, billig, günstig, oder teuer zuzukaufen. Billige Chinawaren zahlen sich in vielen Bereichen aus, aber mit „Nieten“, nie einlangenden Paketen und der mangelnden Reklamationsmöglichkeit muss man aber immer rechnen. Daher meine Empfehlung: Dinge, die echte Schnäppchen sind, aber keine Präzision erfordern, bekommt man so recht schnell und fast immer preiswert. Präzisionsteile aber kauft man so, dass sie präzise, verwendbar und günstig sind. Günstig heisst ja, nicht das billigste, aber das Beste zum besten Preis zu bekommen. Also bei einer Firma, die Einen nach dem Kauf auch noch kennt.

Mir ist es also wichtig, nicht nur über meine Baufortschritte zu informieren, sondern auch beim Selbstbau, vor allem aber bei der Beschaffung behilflich zu sein. Ich komme also schon zum Kern und damit zum Ergebnis meiner jüngsten Recherchen – ich habe am Wochenende eine neuartige Fest- und Loslagereinheit entdeckt, die, wie es zu Recht auch auf der Webseite des  Anbieters steht, „innovativ, präzise, konstruiert“ und darüberhinaus auch noch günstig ist – der Anbieter ist die Firma „Kamp & Kötter, Präzision, Innovation und Kundenorientierung.

Seht Euch die Bilder selbst an (auf der Webseite findet Ihr noch mehr davon):

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lagerflansch-loslager
Ich habe in der Einkaufsliste auf diese Seite verlinkt, wei der Blogbeitrag ja mit der Zeit nach unten rutscht und schwer zu finden ist. Besonders hinweisen möchte ich Euch auf die auf der Homepage vorhandenen Rubrik „CNC-Wissen“ hinweisen. Dort gibt es seltene Anleitungen, beispielsweise für die Berechnung von Kugelgewindespindeln und Auslegung von Linearführungsschienen. Dazu müsst  Ihr wie im folgenden Bild das Menü runterklappen, dort stehen dann die gesuchten Beiträge.

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Beschaffung Schrägkugellager 7001

In der Bastelstube hat ein Kollege mitgeteilt, dass er in den BK12-Festlagerschalen seines Einkaufes Rillenkugellager 6001 vorfand. Das hat mich zu einem kurzen Beitrag über Beschaffung dieser Dinger bewegt, der auch für Euch, liebe Leser, wichtig sein könnte.

Rillenkugellager (RiKu) 6001 und Schrägkugellager sind von den Abmessungen her gleich groß (12*28*8mm). Allerdings sind die Rillenkugellager suboptimal. Sie haben zwar fürs einfache Bewegen der Achsen auch ausreichende axiale Belastbarkeit, also, wenn man nur und vorsichtig fräst, aber beim ersten Aufprall zB. gegen eine Spannpratze oder gar gegen den Endanschlag sind die Rillenkugellager zerstört und Du hast ab sofort merkliches Spiel.

Bei mir waren (im Jahr 2011) in den BK12-Schalen noch 7001er drinnen. Die habe ich aber durch zu festes Vorspannen zu oft gequält und daher hatte ich im Jahr 2014 nachgekauft. 7001er sind in Europa sehr unüblich und wenn überhaupt, dann nur von Markenherstellern wie SKF mit Stückpreisen über € 85,00 erhältlich. In den USA und in China sind die Massenware. Ich habe mir die damals in China bestellt, nachdem ich über aliexpress einige Händler mit Fachfragen lange gequält hatte (Vorteil: Man sieht schnell, wer eher nur Haushaltsartikel, Spielzeug und quasi nebenbei Kugellager verkauft, und wer ein Profi ist). Letztendlich hatte das Fräulein „Summer“ sowohl die beste fachliche Ahnung, als auch den besten Preis. das Shipping ist nämlich teurer als es die Lager sind, und da ist auf unterschiedliche Frächter mit unterschiedlichen Preisen zu achten).

Ich hatte damals nicht nur die „normalen“ in P5-Qualität gekauft, sondern auf dringendes Anraten von „Summer“ auch bessere P4, somit Beides, weil ich neugierig war. Der Unterschied ist wirklich merkbar, die P4 sind echt topp und auch sehr günstig in China. Man braucht ja für eine dreiachsige Fräse 6 Kugellager (zwei pro Festlager) und ich hatte damals für 2 Sätze á 6 Stück, einmal in P4- und einmal in P5-Qualität, insgesamt USD 71,43 bezahlt, damals € 55,00, heute inzwischen schon (Dank der ach so tollen Austeritätspolitik der fragwürdigen Merkel) € 69,00. Doch sieh selbst:

7001 Mein Schrägkugellagerkauf

Wer das Frl. Summer selbst kontaktieren will:

durant@jstbearing.com, Skype:summerhan0729
Tel: +86-531-88167719
Fax: +86-531-69951182
Mobile: +8613954102308
Jinan (CHINA) Shengtuo Mechanical and Electrical Equipment Co., Ltd

Schrittmotorhalterungen

Mein Urlaub geht in wenigen Tagen zu Ende, daher mussten heute noch mal schnelle Späne erzeugt werden. Diesesmal erzeugte ich Halterungen für Nema 23 Schrittmotore. Die habe ich aus einem Stück Alustange 60x60mm gefertigt, die ich auf 65mm gesägt hatte und an beiden Enden mit der Planscheibe (einzelverstellbares Vierbackenfutter) plandrehte. Weil sie aus einem Teil sind, sind sie sehr stabil und können, weil sie viel Material haben, die Wärme gut vom Steppermotor wegbringen. Ganz fertig sind sie noch nicht, am anderen Ende muss ich noch auf 32mm (Kugellagersitz 7201RS) innendrehen.


Bohrangriff (Werkö MK2, 27mm):




Unterbrochener Schnitt – der liess sich während des Drehens nett fotografieren:


Werkö MK2, 27mm günstig von Ebay:

Und die Kinder haben sich fürs nächste Weihnachtsfest schon den Christbaumschmuck reserviert:

BREAKING NEWS – neues CNCWerk-Forum online

2016-01-06 20_30_41-CNCWerk-Forum - Übersicht

KarlG hat mit seinen CNC- und Karla-Freunden das Forum CNCWerk nun online gestellt. Wir alle aus der Szene tun unser Bestes, damit dieses Forum DAS Leitforum fürs CNC-Portalfräsen wird. Wenn Du dazu beitragen willst, dann registriere Dich bald, um zu den ersten angemeldeten Usern zu gehören – später einmal wird man über Dich sagen, „der ist von Anfang an dabei“.

Mich findet Ihr bereits dort, wie allseits und ohnehin bekannt, mit dem Usernamen „fliegerkind“.