Standfräse Optimum MB4 – Ausrichten der Z-Säule

Am Wochenende hatte ich Zeit, um die Säule meiner erst kürzlich aufgestellten MB4 ins Lot zu bringen. Die für mich ideale Lösung war Ausgleichen durch Unterlegen, auch wenn es vielleicht Andere besser können. Herumpatzerei mit Moglice und Konsorten war mir zu aufregend und das Gegenstückfräsen aus dem Beitrag von Sepp9550 im Forum Zerspanungsbude gefiel mir zwar sehr, traute ich mir aber noch nicht zu. Für mich reicht das also jetzt, so wie es ist und es hat mir viel Spaß gemacht.

Das Ermitteln der Dicke, die ich unterlegen musste war der aufwändigste Teil der Arbeit. Mit einer ausreichenden Zahl an Fühlerlehrenblätter ausgestattet, spielte ich am Samstag alle Varianten von 0,20- 0,40mm durch. Es stellte sich schließlich heraus, dass immer der Wert „0,30mm“ richtig war, von vorne bis hinten immer gleich, also keine Mischformen mit geringfügigen anderen Maßen. Genau dann war die Neigung absolut Null, d.h., mein Hundertstelmillimeter-Puppitaster zitterte nur mehr um die Nullanzeige herum, also nicht einmal einen halben Teilstrich.

Hisilicon K3

Mühsam fand ich das vielfache Lösen und wieder Zuschrauben der Säulenschrauben, verbunden mit dem oftmaligen Raufkurbeln von Z, die Achse legt sich nämlich ganz schön ins Zeug. Das Angenehme dabei war, dass ich feststellen konnte, dass meine Z-Kurbel nicht dieses schon mehrfach erwähnte Mikroruckeln im Bereich von einigen Hundertsteln hat, alles geht ganz smooth von statten, auch die Messuhr bestätigte das.

Sobald ich die richtige Stärke des notwendigen Unterlegmaterials ermittelt hatte, brauchte ich noch ein Blech, das genau 0,30mm dick ist. Weichmaterial wie Alu und Kupfer hätte ich zwar, kam für mich aber nicht in Frage, weil es eben weich ist und ich dem deswegen nicht ganz traue (es soll ja schließlich länger genau bleiben). Nachdem ich ein alter Messie, Schrotter und Materialsammler bin, werfe ich selten etwas weg, ohne es vorher in gute Teile zerlegt zu haben, die ich aufhebe. Als erster Kandidat war das ehemalige Gehäuse eines DVD-Laufwerks dran. Pech gehabt: 0,35mm dick. Dann die leere Jolly-Buntstiftschachtel der Kids – irgendwelche Skrupel hielten mich dann doch davor ab.

Fündig wurde ich dann bei den Innereien eines alten Toasters, da war alles 0,30mm, und zwar äusserst präzise, mehrfach an verschiedenen Stellen gemessen. Nach kurzem CAD-Zeichnen gings an die Portalfräse. Leider war das notwendige Maß länger als mein Toaster, somit pfuschte ich und machte zwei Teile, aber das seht Ihr an den Bildern ohnehin.

Fertig gefräst und geputzt:

Oben nochmal draufgelegt, ob es maßlich auch wirklich passt:

… und anstatt der Fühlerlehrenblätter endgültig eingelegt. Ein Stückchen längsseits von 5mm hatte ich eingeplant, das es rausschauen soll, weil ich es dann beim reinlegen besser ausrichten/handhaben konnte:

Die beiden Neigungen nachmessen, obs passt (gestelltes Foto). Ergebnis: Nicht ganz so hundertprozentig genau wie mit den Fühlerlehrenblättern, aber für mich zufriedenstellend. Auf 130mm wandert der Zeiger nur einen halben Teilstrich des 1/100-Messgeräts, das reicht mir locker.

Kontrolle des Nickens nach der Seite:

Kontrolle des Nickens nach vorne:

Kugellager sollte man nicht in Alu einpressen

Auf Grund eigener Erfahrung und einer aktuellen Anfrage via Mail möchte ich Euch mitteilen:

Wenn man ein Lager in Alumaterial  einpresst (oder für die, die keine Presse haben: Das Lager reinschlägt) ist das Ergebnis meistens unbefriedigend.

Warum? Weil man das Lager meistens nicht gerade genug reindrücken kann, wird der Vorgang den Lagersitz aufweiten und das Lager wird beim Reindrücken Material abnehmen. Dadurch bekommt es im Betrieb Spiel und der Sitz arbeitet sich bald aus. Besser ist es, das Alu-Flachteil zu erhitzen (zB. im Küchenherd auf 100-200 Grad, je nachdem, was „Frau“ erlaubt), und das Kugellager einen halben Tag im Gefrierschrank aufzubewahren. Dadurch hat man einige Sekunden Zeit, um das Kugellager ganz leicht ins Loch zu bekommen.

Eine kleine Ergänzung: Bei meiner hier im Blog vorgestellten Festlagereinheit (eigentlich eine Erfindung und Idee von Hermann Möderl) ist das nicht Thema, denn die beiden Schrägkugellager werden ja durch die Vorspannung ohnehin aufs Material gedrückt. Bei anderen Lagerungen (zB. Selbstbauantriebsspindeln, Zahnriemenantrieben, Loslagern, etc.) ist das aber zu beachten.

Svens Bauplan „Schallschutzbox für Kompressor“

Moin Leute,

Um Heini sein tolles Projekt (Kompressor Kapselung) zu unterstützen habe ich mir gedacht dass ich seinen Gedanken aufgreife und diesen mittels dem Programm SketchUp 2016 zu Papier bzw. auf den Monitor bringe. Mit der 3D Anschauung durch das Programm ist dies aussagekräftiger als nur allein Fotos.

Svens Kompressorbox 01
Bei der Konstruktion des Models ist es möglich je nach Bedarf die Anschlüsse spiegelverkehrt oder komplett Seitenverkehrt zu montieren. Hierbei ist natürlich dann auch auf die Bauweise der Luftein-/Auslässe zu achten! Beim Aufbau des Modell habe ich mich im wesentlichen an Heini seine Konstruktion gehalten. Die Verkabelung und die Pressluft-Schlauchführung habe ich jetzt nicht mit eingezeichnet.

Wenn ihr die Datei mittels des Programms öffnet könnte ihr mit dem Toolbar-Tool: Bemaßung die Maße abgreifen und als Bau bzw. Konstruktionsmaß nehmen da diese realen Maßen entsprechen! (Span-/OSB Platte in Stärke 18mm ; 30mm Schallschutzmatten von SONATECH etc…..)

Hier ist auf jeden Fall zu achten das dies für Kompressoren der maximalen Raumgröße von: L= 800mm ; H= 700mm ; T= 400mm gilt. Dies ist das Maß eines handelsüblichen Kompressors in der 50 Liter Klasse. (in diesen Fall ein Kompressor von Güde)
Svens Kompressorbox 02

Svens Kompressorbox 03
Habt Spaß am Nachbauen und Danke für Heini seine schon fertig gebaute Inspiration!

Sven

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Hinweis der Blogredaktion: Bei diesem Beitrag handelt es sich um einen Gastbeitrag von Sven – ich habe den Downloadlink einstweilen hier untergebracht:

DOWNLOAD

später dann wird er auch im Register Downloads abgelegt sein. Bitte beachtet, dass für die Datei Sketchup mindestens die derzeit aktuelle Version 2016 erforderlich ist (Heini Mandl).

Profi-drehbank.de

Besitzer von Drehmaschinen, auch Drehbänke genannt, werden ja immer mehr, und so habe auch ich mir schon vor einiger Zeit eine Hobbydrehbank angeschafft. Es ist anfangs eine harte Zeit, die vielen Fachbegriffe zu lernen und die Maschine richtig zu bedienen. Reitstock, Hauptspindel, Spindelstock, Leitspindel, Bettschlitten, Planschlitten, Kreuzschlitten, … und was weiß ich noch was alles?

Nach einiger Zeit ist es allerdings genauso wie bei unseren CNC-Fräsern – plötzlich erscheint das alles sonnenklar, so, als hätte es nie etwas anderes gegeben – um Euch aber die schlaflosen Nächte, die Ihr ja noch vom Fräsenbauen her kennt, zu versüßen, möchte ich Euch heute eine gute Webseite vorstellen, bei der es ums Drehen, insbesondere für Einsteiger, geht – die Webseite nennt sich

profi-drehbank.de:

Hobby Drehbank

Neben den vielen Begriffen ums Drehen und den Einzelteilen der Drehmaschine findet Ihr dort Sicherheitshinweise, Literaturempfehlungen, Videos, Anleitungen, Tabellen und allerlei andere gute Sachen, die Euch als Einsteiger sehr helfen werden. Notwendiges Zubehör wird ebenso erläutert, ohne dieses geht auch beim Drehen so gut wie nichts. Bearbeitungstechniken, richtiges Messen, die geeigneten Messwerkzeuge dazu, und vieles Anderes findet Ihr dort. Die Inhalte werden laufend mehr.

Jan Bukowski ist einer von uns, ein Werkstattfreund. Sein Webauftritt ist eine tolle Seite, die inhaltlich und auch optisch gut gemacht ist – das gefällt mir!

VERKAUFE: Deutschsprachiges Mach3-Handbuch, Original von CNC Winckler

Heute in eigener Sache: Mein Mach3-Handbuch von Immo Winckler steht zum Verkauf. Da ich mich damals für eine andere Software entschieden hatte, liegt es nur herum. Bei Interesse bitte Mail an mich (Mailadresse siehe im Impressum oben).

Der Neupreis war damals € 35,00 zuzüglich Versandkosten, zu haben ist es um € 18,00, also etwa die Hälfte, zuzüglich Versandkosten (nach Deutschland € 9,90, nach Österreich € 4, 60, oder Selbstabholung nach Vereinbarung).

Mach3-Handbuch Winckler, deutsch 02 (Large)

Meine Optimum MB4 ist nun aufgestellt und vermessen

Seit Weihnachten 2015 hatte ich meine MB4, gekauft bei Emco Hobby Wiener Neudorf (Details siehe hier) wegen anderer Terminarbeiten nicht aufbauen können und sie lag deswegen lange in Einzelteilen aufbewahrt herum. Nun war endlich Zeit für den Aufbau und die erste Übersicht. Mängel konnte ich augenscheinlich keine feststellen. Optische Verarbeitung, Spaltmaße, Haptik, alles oK, ich kann keine Schlampereien entdecken. Die Keilleisten gehen sehr angenehm einzustellen und haken auch nicht. Der Lack wurde offensichtlich vor dem Zusammenbau aufgebracht, das deckt sich mit den Berichten hier, wie es auch schon andere geschrieben haben. Bei meiner MB4 ist nichts weggeplatzt und die Lackqualität ist generell besser als ich von Chinamaschinen gewohnt bin (zB. von meinen Bernardosachen). Ins Getriebe habe ich nicht reingeschaut, aber das Öl im Sichtglas ist normal hell, vielleicht komme ich ja demnächst dazu, mal aufzumachen. Die Lautstärke ist sehr leise, das Getriebe hört man noch weniger als den Motor selbst, auch bei den etwa 3000U/min ist da gar nichts laut. Da sich die Optimum auch beim Motor ganz fein von den billigen Clones abhebt – hier ist ein Dahlandermotor verbaut –  gibt es 12 Gänge statt der üblichen 6 und mein subjektiver Eindruck ist, das man in der schnelleren Motorstufe das Einschalten schon ganz kurz ein bisschen unangenehm hört, bzw. dass dem Getriebe die rasante Beschleunigung wehtut, dafür aber geht sprichwörtlich „die Post ab“, falls man mehr Drehzahlen als sonst benötigt.

Heute habe ich die Achsen vermessen und es hat fast immer gute Werte gegeben. Die Seitenneigung der Z-Säule aber muss ich unbedingt noch korrigieren, denn die ist zu ungenau. Gemessen habe ich mit einem Haarwinkel Din 875/00 200x130mm zwischen zwei Niederzugschraubstöcken und einem Tesa-Fühlerhebelmessgerät (1/100mm), das auf der Pinole mit so einem Halter zur Rundsäulenbefestigung (zB. RC-Machines „RCMUH“):

  • Rundlauf am Fräserschaft eines 14mm-Fräsers (gemessen 10mm nach der Spannzange ER25): 0,005mm, mit einer ER40-Spannzange und mit einem 25mm-Fräser ist allerdings ist eine Ungenauigkeit nicht erkennbar, also nahe Null; vermutlich ist also die Qualität der Spannzangen und dem Futter (es sind billige vom Diskonter) unterschiedlich?
  • Z-Säulenneigung nach vorne: Auf 120mm Länge: 0,00mm
  • Z-Säulenneigung nach rechts: Z-Säule hängt oben nach rechts, und zwar auf 120mm Messtrecke exakt um 2/10mm
  • Pinolenparallelität zu Z-Achse, nach vorne: 0,00mm
  • Pinolenparallelität zur Z-Achse seitlich: Da war ich ratlos und wollte heute nicht auch noch nachdenken, wie man die fehlerfrei messen könnte. Wegen der Seitenverstellung des Fräskopfes einerseits, und andererseits wegen des Neigungsfehlers (siehe Punkt „3“) war ich da kurz ratlos

(Hinweis: Obwohl der Tesapuppitaster nur 1/100mm kann, sieht man doch schön sehr viel mehr, daher meine Angaben mit 3 Nachkommastellen).

Mein Bekannter und Bastelfreund, der Franz Fischer, hat mit mir damals wegen der Weihnachtsaktion von Optimum diesselbe Maschine mit mir bestellt und sie wurden auch am selben Tag angeliefert (deswegen vermute ich, aus der selben Produktionsreihe). Auffällig ist, dass sich die Messwerte nahezu identisch ähneln. Leider weiß ich nicht mehr, um wieviel seine Z-Säule seitlich (auch nach rechts) hängt, ich werde aber nachfragen. Also, beide haben wir somit Glück gehabt, die seitliche Neigung wird mit wenig Aufwand korrigiert, und alles andere ist perfekt genau!

Weil die Werkbank aus Holz ist und Küchenfüsse aus Kunststoff hatte, musste ich mir auch noch ordentliche Maschinenfüsse (mit Gewindestangen) drehen und habe diese auf selbstgefräste „Schuhe“ aus POM gestellt (Fotos kommen nach). Der gute Josef aus Grammatneusiedl hat eigens für mich den Schweißapparat angeworfen und die oberen Platten der Füße für mich gemacht. Vielen Dank dafür Josef!

Die Fräse selbst habe ich auf eine 57kg schwere Granitplatte 800x800x30mm gestellt, weil ich der Küchenarbeitsplatte (28mm) nicht getraut hatte. Das steht nun bombenfest und es vibriert auch nichts (die Granitplatte kostete beim Hornbach nur € 24,10 – übrigens auch aus China, und die Löcher liess ich um gerade mal € 20,00 bohren).

Meine Werkstatt ist seit dieser Woche auch im Umbau. Die Bernardo 550WQ steht jetzt an der anderen Wand, damit hat die Optimum MB4 ausreichend Platz – es fehlt momentan an Allem, das Kleinzeug ist in Wäschekorbähnlichen Behältern, die Schubladen fehlen, usw. – das wird mein nächstes Projekt, aber vorher noch ein paar Bilder für Euch. Die MB4 ist derartig groß, dass das auf den Bildern  fast nicht erkennbar ist, deswegen beginne ich mit einem Größenvergleich, die kleine BF20 und daneben ein MB4-Clon (selbe Größe):

 

Vergleich BF20 MB4 4mal so gross

Hier einige Fotos von heute:

 

 

 

Henriette II in voller Fahrt

Die Henriette II ist fertig, allerdings noch nicht so schön rausgeputzt und erst in der Erprobungsphase. Bei dieser Fräse handelt es sich um eine verbesserte Version der Henriette I und im Gegensatz zu ihr habe ich hier nichts mehr händisch mit Feile und Säge gebaut. Sämtliche Teile sind von der Henriette I CNC-gefräst, alle Drehteile habe ich auf meiner Bernardo 550WQ (mit FU) gedreht. Die alte Henriette hat sich somit selbst und aus eigener Kraft reproduziert :-).

Ich habe versucht, möglichst ohne Fertig- und Zukaufteile auszukommen. Daher sind Kleinteile, wie z.B. die Fest- und Loslagerschalen, die Stepperhalterungen und auch andere Gimmicks wieder einmal aus günstigem Halbzeug raus gearbeitet worden. Das spart die Kriegskasse, erhöht aber die Arbeitsstunden um ein Vielfaches. Die Fräsarbeit ist dabei noch der geringste Aufwand, denn die meiste Arbeit machen die Endfertigung und der endgültige Zusammenbau aller Teile. Einen Bausatz herstellen ist nämlich aufwandmässig noch recht angenehm, das betriebsfertige Zusammenbauen aber ist der viel grössere Arbeitsaufwand. Erst dann sieht man, dass die Halbzeuge störrisch sind, deren Maße nicht immer genau mit den Herstellerangaben übereinstimmen, etc. Wir nennen dann die letzten Arbeitsschritte „Passen“ und „Fügen“. Da ist es auch  mitunter notwendig, die Nerven und die eigene Ruhe zu bewahren, denn manchmal muss man einige schon fertig montierte Teile nochmals runterschrauben, um dazuzukommen. Beispielsweise, um die bestens verkleideten Mikroschalter (Späneschutz) für die End- und Referenzschalter verkabeln zu können – Zugentlastung, Schrumpfschläuche usw. wollen schließlich auch perfekt sein, denn nur das garantiert reibungslosen Betrieb. So eine Fräse zeigt schließlich erst nach einigen hundert Stunden, ob sie auf Dauerbetrieb ausgelegt wurde.

Vorerst zeige ich Euch ein Video, was mit der Henriette II, dem Triplebeast, und 4.2-Ampere-Steppern so möglich ist. Die Achsen (auch die Z-Einheit!) in diesem Video fahre ich zu Testzwecken mit 8 Metern/Minute. Die Entscheidung, auf die chinesischen BK/BF12-Lagerschalen zu verzichten und grössere Schrägkugellager (32mm Durchmesser) mit selbstgebauten Lagerschalen zu verwenden, hat sich bestens bewährt.

 

 

Steuerungsgehäuse für die „Henriette II“

Nachdem ich ja schon einmal ein Steuerungsgehäuse für CNC-Fräsen hier im Blog vorgestellt habe (es war mein Erstes, entstanden zum Jahreswechsel 2011/2012), habe ich nun wieder Eines gebaut. Weitgehend beruht die Idee auf Makis CNC Fräse 2.0, der nicht nur die Pläne für die Fräse, sondern auch die Pläne für das Steuerungsgehäuse zur Verfügung stellt – für aktive, registrierte Mitglieder unserer Bastelstube. Den Bildbericht von Maki gibt es dort im CNC-Bereich zu finden. Wenn Euch sein Gehäuse gefällt, könnt Ihr ja Makis Bericht besuchen und Ihn dort mit Punkten bewerten. Die Fotos seines Gehäuses sind gleich ganz oben in seinem ersten Beitrag und Ihr werdet rasch entdecken, unsere beiden Gehäuse sind sich sehr ähnlich. Mit einigen kleineren Abänderungen machte der Bau viel Spaß, und, wenn man eine CNC-Fräse hat, geht das Herstellen auch ganz leicht.

Einige Details zum Bau:

Die diversen Steckerauslässe habe ich an meine eigenen Originalmaße anpassen müssen, ich verwende ja bekanntermaßen, wer meinen Blog aufmerksam liest, weiß das, die Aviation Plugs aus China, übrigens , das sind hervorragende Stecker (siehe den Bericht hier! Da ist mir wieder aufgefallen, wie jämmerlich man da mit dem Messschieber ungenau herumfummelt, um dann draufzukommen, dass bei all diesen Händlern (auch Pollin und Conrad, in meinem Fall), ohnehin so herrliche Maßangaben dabeistehen oder sogar Cadfiles dort sind.

Konkret zu den Eckverbindern:

Die Maße der verwendeten Kantenwinkel aus Alu sind auch in Makis Bauplan zu finden, nicht nur als DXF, sondern auch als verständliches PDF, dazu gibt es noch eine Materialliste als xlxs. Mangels einer Blechkantmaschine war ich recht froh, dass das Maki damals so gezeigt hatte. Außerdem wären mein Kenntnisse nicht gut genug, damit so genau zu kanten. Die Fräse arbeitet da viel genauer. Aber auch hier dann das Problem, dass nichts wirklich passt, weil das Halbzeug macht, was es will. Also wie fast immer, auch hier: Passen und fügen, bis es auch fürs Auge stimmig ist.

Die Winkel außen sind Supermarktware (15x15x1mm oder so?), die Winkel innen haben aber andere Maße, ich glaube, 15x15x3mm. Diese hatte ich nicht daheim, aber 15mm flaches Alu und eine Portalfräse. Somit war das Selberfräsen dieser Dinger nur ein kurzer Umweg, und kürzer, als eine Besorgungsfahrt auswärts, um dann doch erfolglos heimzukommen.

Sammelt Eure Reste!

In diesem Gehäuse sind einige Teile eingebaut, die man nicht so leicht besorgen kann, aber irgendwann schon einmal jeder daheim gehabt hat. Eine kleine Aufzählung:

  1. Die dünnen, verdrillten 2-er Adernleitungen stammen aus alten PCs (meistens sind das die Drähte zu den Gehäuseanschlüssen wie Ein/Aus, Lautsprecher, Reset-Button) – ich verwende sie hier für die Buchsen der Referenzschalter
  2. Die einfarbig bunten Litzendrähte wiederum stammen von den PC-Netzteilen, besonders der dicke Hauptstecker, der das Mainboard mit Strom versorgt, ist da eine gute Quelle.
  3. Die Kaltgerätebuchse samt dem 230V-Anschlußkabel: No na, auch vom PC-Netzteil!
  4. Die 4 Standfüsschen des Gehäuses …
  5. Das Verbindungskabel zwischen Triplebeast und Gehäuserückseite bzw. zu der parallelen Buchse Sub-D, 25polig, stammt auch aus alten PC-Kabelbeständen, weil es gar nicht so leicht ist, Kabel zu finden, die für alle 25 Pins Litzen haben – neuere Druckerkabel haben nicht mehr alle Litzen drinnen 🙁
  6. Eigentlich könnte man auch die Sub-D, 25-polige Buchse von PCs oder Kabeln ausbauen, nicht, weil die soo teuer wären (ca. 70 Cent/Stück), sondern weil man die ohnehin oft daheim hat.

Damit Ihr sehen könnt, womit ich mir die Abende um die Ohren schlage, wenn Andere vor der Glotze hängen, habe ich heute für Euch wieder ein bisschen fotografiert. Hier mein Arbeitsplatz und die Fertigstellung des Gehäuses. Die Henriette II ist fertig, das Gehäuse ist fertig, jetzt fehlen nur noch die geschirmten Leitungen (Referenzschalter, Stepper, NotAus und Frässpindel), um beide verbinden zu können. Ich freue mich schon auf die Probefahrten und Feineinstellungen.

 

Gehäuse Arbeitsplatz

Gehäuse hinten von rechts

Gehäuse oben geschlossen

Gehäuse oben offen 01

Gehäuse von hinten

Gehäuse von unten

Gehäuse vorne links

Kugelgewindespindeln und Linearführungsschienen von NOULEI (China)

Ich werde von Euch Lesern gerne und oft gefragt, wo ich denn diese Sachen kaufe. Nun, ich lese viel und auch andere Fräsenbauer haben gute Tipps. So zB. bekam ich von KarlG (Admin und Besitzer vom CNCWerk-Forum), dem Hersteller der „kleinen robusten Fräse, Karla“ und wohl auch dem echten, wirklichen Erfinder der „Frieda“, die letztendlich tatsächlich von jemand anderen gebaut wurde, als einer der ersten damals den Händler Noulei von ihm vermittelt (inzwischen haben ja schon sehr viele Kollegen aus der Szene davon profitiert).

Es gibt für Hobbyfräsenbauer schon wirklich fast alles an Hardwareteilen, doch was es meistens nicht gibt, ist ein ausreichendes Baubudget. Daher spare nicht nur ich dort, wo es möglich ist, sondern auch meine Leser freuen sich immer wieder über gute Tipps. Udo hat z.B. heute in den Kommentaren zu meinem Beitrag „(Fast) alle Teile einer CNC-Portalfräse“ genau diese Frage gestellt.

Wie gesagt, KarlG hat die Quelle aufgetan, er hat selbst bei Noulei schon sehr viel gekauft und Dank seiner Vermittlung hat er nicht nur mir, sondern vielen anderen Forenkollegen schon sehr geholfen.  In China sitzen das Frl. Ada und Herr Simon, beide arbeiten für die dortige Fa. Noulei. Noulei hat auch die Firma auf Aliexpress, dort könnt Ihr Euch fürs Erste umsehen, aber auch auf der Firmendomain Noulei.com (rechts oben kann man auf Englisch umschalten, falls mein Direktlink das nicht schaffen sollte). Die Bilder auf Aliexpress zeigen Euch verschiedene Sachen,

ob Eigenmarke „hellblau“ (die kaufe ich)

Noulei 01  Noulei 02

oder auch die Topprodukte TBI oder HIWIN, für die Ada auf Anfrage einen sehr guten Preis macht.

TBI 01 Hiwin 01

Ich möchte Euch wegen des Preis- Leistungsverhältnisses auf die sehr günstige „hellblaue“ Eigenmarke (ich glaube, man sagt Branding Noulei?) hinweisen, die ich dort gekauft habe. Das sind die Linearführungsschienen mit den hellblauen Wagen auf den obersten Fotos hier. Die Kugelgewindespindeln dort sind genauso, wie alle aus China, auch die Maße für die im Preis inkludierte Endenbearbeitung orientiert sich an den in China üblichen Fest- und Loslagerblöcken mit den klingenden Namen BK12 (Festlager), BF12 (Loslager). Individuelle Maße sind auf Wunsch auch kein Problem und kosten nicht extra.

KGS und BK12 and FK12, Hiwin, TBI, Branding noulei

 

 

 

 

 

Wie bin ich damit zufrieden?

Die Wagen und Schienen sind normale Ware, nicht mehr, aber auch nicht weniger – ich schätze, sie sind etwa gleich oder eher besser wie jene vom bekannten deutschen CNC-Diskonter. Die Wagen erscheinen mir mittel vorgespannt, eine Auswahlmöglichkeit zur Vorspannung gibt es bei Noulei auch, aber nur bei der guten Markenware TBI aus Taiwan. Die „Hellblauen“ sind aber trotzdem so genügend hochwertig, dass ein normaler Hobbyist damit mehrere Leben lang auskommt und ungenau sind sie auch nicht. Die vorhandenen Mängel sind einfacher Natur und sind rasch leicht behoben:

  1. Unter der hellblauen Seitenverkleidung ist nochmals ein Deckel und der ist bei fast jedem Wagen nur locker angeschraubt, und zwar leider nur und genau auf jener Seite, wo der Schmiernippel sitzt. Beim Abschmieren quillt dann das Fett überall raus, nur nicht drinnen bei den vielen Kugeln, wo es hin soll. Aber ein kleiner Kreuzschraubenzieher genügt, schon ist das Problem behoben. Bitte aber den inneren Kunststoffteil NICHT! abnehmen, denn sonst liegen alle Kugeln am Boden! Also, NUR festschrauben 🙂
  2. Der Stahl selbst ist auch nicht sooo hochwertig, wenn man aber gleich am Anfang das blanke Metall mit ein wenig Öl (bitte kein Motoröl, das ist nicht säurefrei) und einem Tuch behandelt, ist das auch lebenslänglich tauglich.

Service und Abwicklung:

Im RC-Forum gibt es einige Fotos und Leserberichte zur Abwicklung mit Noulei.com, die allesamt auf ein gutes Service schließen lassen:

  1. Die Fracht fährt eigens mit FedEx um die halbe Welt, weil KarlG das mit Simon gemeinsam ausgetüftelt hatte, um die hohen Frachtkosten stark zu drücken (meine Sachen flogen zunächst nach Tokia Haneda Japan,  weiter nach Charles de Gaulle Frankreich – Fereghi II, Budapest – M. R. Štefánik Bratislava – um dann mit dem PKW nach Stockerau gebracht zu werden, wo ich Depp das Bargeld für die Einfuhrumsatzsteuer nicht daheim hatte – der Typ war aber geduldig und fuhr mich und Töchterlein sogar zum Bankomaten und auch wieder zurück).
  2. Fehlerhafte Ware wurde bisher anstandslos ersetzt (auf das Original wurde sogar verzichtet)
  3. Da bei allen großen Sachen und der Fracht durch die ganze Welt Transportschäden passieren, ist es auch hier so, daß die längste Spindel mitunter verbogen ankommt (da kann die Firma nichts dafür) und es gibt immer wieder Frust beim Endkunden. Das liegt meistens nicht am Verkäufer, denn die Waren sind sehr gut verpackt. Trotzdem gelingt den Rüpeln bei den Frächtern immer wieder das Unmögliche und zerstören unsere guten Sachen. In Holzkisten verpackte Ware aus Asien sind wegen der Seuchenschutzbestimmungen (Insekten, Schädlinge) fast unfinanzierbar und so etwas wird auch meistens nicht angeboten. Simon hat einen Weg aufgetan, mit dem trotzdem in guten, stabilen Holzkisten geliefert werden kann, lediglich für einen (Auf-)Preis von USD 15,00. Ihr müsst Euch das jetzt wirklich als große Meisterleistung von Noulei vorstellen, denn Dinge, die bei uns das Normalste der Welt sind, sind in China mitunter unmöglich. Ich habe schon viel importiert und daher auch viel erlebt. Noulei ist die bis jetzt bemühteste Firma.
  4. Ich hatte einen Linearwagen zu wenig bestellt, Ada hat mir zugesichert, den rasch zu erhalten, ich hatte mich dann aber für die langsame Chinaschneckenpost entschieden, weil günstiger. So kam der 20er-Wagen samt Versand auf gerademal € 22,00.

Wie schon eingangs erwähnt, sind die Preise auf Aliexpress nicht ernstzunehmen, das geht viel billiger. Ada hat nichts dagegen, dass ich Euch die Preise zeige, aber das ist Stand Winter 2015-2016 – bitte schlagt mich nicht, wenn es irgendwann einmal teuer wird.

Hier ein Beispiel von Preisen der Kugelgewindespindeln-Eigenmarke und der hellblauen Linearführungsschienen-Eigenmarke (die Zahlen 1200, 600, 300, 1265, 665, 335, sind jeweils die Länge in mm, NLR 20 bedeutet, dass es 20er-Wagen ohne Flansch sind, Flanschwagen heißen dort – glaube ich – NLW):

Noulei, Preise Eigenmarke

 

 

 

 

Hier ein Beispiel von Preisen der erstklassigen Qualität von TBI-Motion-Taiwan, natürlich teurer, aber noch immer viel billiger als hier in D oder A:

Noulei, Hinwinprices

Ich hoffe, der Artikel hat Euch gefallen, wenn ja, würde ich mich über Eure Meinung via Kommentarfunktion freuen!

Profilstopfen (abgekupfert von KarlG)

Nachdem ich immer nach guten Ideen Ausschau halte, bin ich zuletzt beim sehr professionellen Kollegen KarlG (cncwerk.de) fündig geworden. Meine Methode, die Hohlräume der Profile mit Sand zu füllen, ist günstig und einfach, allerdings waren weder das Zuschäumen, noch das Zukleben der Enden mit Montagekleber sehr angenehm zu arbeiten. Es gibt dabei immer viel ausgelaufenes Material, der nachher sorgfältig und aufwändig entfernt werden muss. KarlG hat das super einfach gelöst, ich habs nun auch auf diese Methode umgestellt.

Ich habe dazu einfach Bilder der Profile aus dem Internet vektorisiert (das hätte ich mir sparen können, ich bin leider erst zu spät drauf gekommen, daß es von den Profilen ja überall CAD-Files im Internet gibt).

Profilstopfen 40x120

Gefräst habe ich das Zeugs aus (ca. 20mm) MDF-Plattenaterial. Das verzeiht Ungenauigkeiten sehr gut. Wenn es zu groß geworden sein sollte: Einfach den Überstand beim Einhämmern (natürlich mit dem Kunststoffhammer) zerbröseln lassen :-). Als Abschluß kommt dann noch eine grössere Dosis von der Heißklebepistole drauf, deswegen sind die Stopfen auch weiter drinnen, damit ausreichend Platz für den Heißkleber ist.

Einschnitte in die großen Profile

„Einschnitt“ ist eigentlich das falsche Wort. Es geht hier um Einfräsungen. Damit die Portalfräse gut und vor allem maßgenau auf den Füßen steht, habe ich hier zwei Präzisionsfräsungen gemacht. Die Motorhalteplatten sind ja zugleich auch die „Ständer“ der Portalfräse, mit einem Abstand von 1.165mm, länger also, als mein höchstmöglicher Verfahrweg auf der längsten Achse.

Auch das Rohmaterial war beim Einkauf leider unterschiedlich dick, eine Platte hat eine rohe Dicke von 10,02mm, die andere aber 10,15mm. Daher war auf jeder Seite unterschiedlich passgenaues Fräsen angesagt. Auch ist es wichtig, dass die beiden Platten im zusammengebauten Zustand 100%ig parallel zueinander und rechtwinkelig zu den 90er Profilen stehen. Nur dadurch ist gewährleistet, dass die Kugelgewindespindel und die Schrägkugellager im Festlager optimal zusammenspielen können. Das habe ich erreicht, indem ich beide Profile vorübergehend „getaped“ habe, darüber hinaus gab es auch noch hinten und vorne eine Schraubzwinge, die sieht man auf den Fotos noch nicht. Die 90er Profile sind mit ca. 1.250mm länger als meine Henriette, somit musste ich einmal das eine, und einmal das andere Ende rein stecken und fräsen.

Warum ist das Zusammenkleben und gemeinsame Fräsen überhaupt notwendig? Ganz einfach, die Profile sind fast nie ganz genau gleich lang. Am folgenden Bild sieht man mit dem Haarlineal und der Lichtspaltmethode recht gut, dass das obere Profil ca. 2-3/10mm kürzer als das Untere ist. Das ist auch der Grund, warum ich die eingefrästen Platten als Fräsenständer bevorzuge und solche dicken Platten am Ende, also an den Stirnseiten der Profile, wie es die meisten Kollegen verbauen, gerne meide. Klar geht das auch, aber da muss man unbedingt, so wie es Hermann Möderl auch macht, die Stirnseiten der Profile 100%ig planfräsen und auch für identische Länge der beiden Profile sorgen.

Vor dem Fräsen ist es auch noch wichtig, dass die beiden zusammengetapten Profile 100%ig parallel zur Fräsenachse aufgespannt werden. Mit meinem Andonstar-Mikroskop gelingt das auf 1/100mm oder genauer pro Meter Länge (die Profile sind gar nicht so genau :-)).

Fertig aufgespannt, ist die Einfräsung für den 3-Schneider VHM, 8mm-Qualitätsfräser von Holex (Fa. Hoffmann) eine leichte Übung. Die Verfahrweg meiner Z-Achse hat gerade noch gereicht – naja, es liegen ja zwei Aufspannplatten (22mm und 12mm darunter, von denen man durchaus eine entbehren kann – also nochmals 22mm Reserve, wenn es darauf ankommt).

 

 

(Fast) alle Teile einer CNC-Portalfräse

Woraus besteht eigentlich so eine Portalfräse? Nachdem ich nun alle Teile fertig habe, werde ich das gute Stück in den nächsten Tagen fertig zusammenbauen und genau einmessen. Dann kommt es zum neuen Besitzer und ich werde es dort in Betrieb nehmen. Ich dachte mir, es wäre ja eine nette Idee, vorher mal zu fotografieren, was da so alles an Einzelteilen zusammenkommt und daher habe ich heute mein Handy gezückt.

Fa. EMCO Holz u. Hobby

In Österreich sind Firmen, die Werkzeug und Maschinen für unser Werkstatthobby im Sortiment haben, sehr selten.

Umso interessanter sind die wenigen heimischen Firmen, die gegen die harte deutsche Konkurrenz bestehen können. Fürs Kaufen „daheim“ spricht ja, dass man bei Problemen einen guten Ansprechpartner hat und auch nach dem Kauf noch gerne gesehen wird. Support und persönliches Gespräch sind leider selten geworden. In den nächsten Monaten werde ich über positive Ausnahmen berichten und diese Firmen auch in die Einkaufsliste (Register ganz oben) aufnehmen.

Für heute habe ich eine Firma, die ich persönlich sehr schätze, eingeladen, sich auf meinem Blog selbst vorzustellen. Niemand kann das besser als der Juniorchef der Emco Holz u. Hobby, Niklas Büll:

Begonnen hat – für uns – alles als WEMA Ges.m.b.H.,  die ursprünglich als Serviceunternehmen für die von Büll & Strunz (Mutterfirma), verkauften DECKEL Werkzeugfräsmaschinen fungierte. Im Lauf der Zeit wurde die WEMA Ges.m.b.H. dann auch Stützpunkthändler der „kleinen“ EMCO Maschinen (konventionelle Drehmaschinen und Fräsmaschinen etc.) in Wien, Niederösterreich und Burgenland. Im Zuge des Insolvenzverfahrens 1996-1997 der Firma Emco (Hallein) musste sich selbige von einzelnen Geschäftsbereichen (Härteprüfer, kleine Metallbearbeitungsmaschinen, Holzbearbeitungsmaschinen, Drehbankfuttern) trennen. WEMA hat sich dadurch die Vertriebsrechte für die kleinen Metallbearbeitungsmaschinen sowie die Holzbearbeitungsmaschinen sowie den weltweiten Ersatzteilvertrieb dafür  gesichert. Nachdem die Maschinen, je nach Typ schon länger oder erst seit kürzerer Zeit, nicht mehr gefertigt werden und man annehmen muss, dass der Ersatzteilverkauf sich mit der Zeit immer mehr verringern wird, sind wir auf die Firma Aircraft und deren Produktsortiment gekommen und vertreiben nun auch die Maschinen und Zubehöre der Marken Optimum, Metallkraft, Aircraft, Holzkraft, Holzstar, Unikraft, Schweißkraft und Cleankraft.

Wir bieten unseren Kunden heute also:

  • Ersatzteile für alte Emco Maschinen
  • Metallbearbeitungsmaschinen & Zubehör
  • Holzbearbeitungsmaschinen & Zubehör
  • Kompressoren & Zubehör
  • Schweißtechnik & Zubehör (Hier sind wir aber überhaupt nicht erfahren)
  • Lager & Hebetechnik
  • Sowie seit neuestem auch Reinigungssysteme (Nass-/ trockensauger,…)
  • Und last, but not least kann man natürlich über EMCO Holz + Hobby auch auf die von unserer Mutterfirma Büll & Strunz Ges.m.b.H: vertriebenen Zerspanungsprodukte und Messmittel zugreifen.

Die Firmendaten sind wie schon erwähnt, auch in der Einkaufsliste zu finden.

Hundebox für die schöne Tochter meines alten Segellehrers

Weil ich ja ein gutes Herz habe, und besonders bei jungen Damen sehr hilfsbereit bin Biggrins,

hat mein alter Freund und Mentor, der Pippi, gestern meine Hilfe gesucht. Seine sehr hübsche Tochter ist Hundetrainerin und eine ihrer Boxen hat ein kaputtes Türl. Da war so ein Plastikdingsbums drauf, das hat es zerlegt und es gibt kein Ersatzteil. Somit baute ich quick and dirty einen Schnappverschluss, alles ist aus vorhandenem Restmaterial entstanden. Die beiden Schrauben habe ich hartverlötet, mein Sauerstoffkonzentrator funktioniert dafür einfach toll. Doch seht selbst, die Bilder zeigen der Reihe nach, wie ich das Teil heute erhalten habe, und wie ich es morgen zurückgebe.


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Schrittmotorhalterungen – das genaue axiale Ausrichten

Zu meiner Schrittmotorhalterung bekam ich per Email mehrere Fragen, auch in der Bastelstube stellte Tilman interessante Fragen. Da die Antwort allgemeingültig ist, bringe ich sie auch hier.

…aber sowie ich dich kenne hast du dies weiter verfeinert. Ich nehme aber an, dass du die Grundkonstruktion beibehalten hast mit Schrittmotorhalter und zweiter Lageschale (?)

Ja, Du hast Recht, ich habe das von der Grundkonstruktion her so belassen. Die Konstruktion ist von vielen diejenige, die ich persönlich für am „perfektesten“ halte. Meine einzige Änderung war, dass ich die Seite, die näher zur Fräse (bzw. zur Lagerschale) ist, dünner gemacht habe (also statt 15mm etwa 9mm, siehe übernächstes Bild, da könnte man das an der Halterung erkennen, wenn man genau hinschaut). Thermisch ist das nämlich ohnehin belanglos, der Stepperhalter hat derart viel Aluminium, dass er die Hitze des Schrittmotors sehr gut aufnehmen und weitergeben kann. Aber, durch das grösser gewordene, beiseitige, rechteckige Montageloch hat der Anwender noch mehr Platz, wenn zB. die Klauenkupplung zugeschraubt werden muss. Die andere Seite habe ich auf 15mm Dicke belassen, weil ja die 4 Gewinde für die Schrittmotorbefestigung „Fleisch“ brauchen.

Man muss ja auf einer Seite die Lagerung für den Schrittmotor ausdrehen und auf der anderen Seite den Kugellagersitz. Beides muss axial genau fluchten und im Durchmesser exakt sein. Wie bekommst du das beim Umspannen so genau?

Der Stepperhalter muss jetzt noch nicht genau fluchten, denn er spielt bei diesem System des Einstellens (noch) nicht mit. Es genügt zunächst, die Sachen des folgenden Bildes zusammenzubauen und NUR diese Teile fertig vorzuspannen:

002

Die Logik an diesem System ist, dass die Verspannung/Vorspannung einzig und alleine auf der (bei mir 17mm dicken) Festlagerschale passiert. Die Verjüngung des Durchmessers auf der einen Seite der Festlagerschale (die letzten 3mm haben nur 27mm Durchmesser) bewirkt, das das dort hineingesteckte Kugellager nicht ganz reingeht bzw. durchfallen kann.  WICHTIG: Diese Verjüngung übernimmt auch die Rolle der von mir damals erwähnten Passscheiben (wer das nicht kennt: Siehe meinen Blogbeitrag), die Passscheiben sind daher nicht notwendig. Das zweite Kugellager liegt also direkt und zwar außen, auf der 27mm-Verjüngung auf.

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Ich wiederhole, weil es wichtig ist: Außen, ebenfalls auf der Lagerschale, sitzt das zweite Kugellager, und wenn man die M12x1mm Spannschraube auf der Kugelgewinde zudreht, spannt sie bereits endgültig. Also sind nur die 3 (4) Teile beteiligt (Kugelspindel, 2 Kugellager und 1 Festlagerschale, sinnvollerweise sollten noch 1-3 Tellerfedern reinkommen, damit die axiale, thermische Ausdehnung ermöglicht wird). Ich habe das rasch skizziert und die Teile ähnlich einer Explosionszeichnung nicht zur Gänze zusammengebaut. Rot ist die Feingewindemutter M12x1mm.

Steppersystem Festlagersedite

Die Stepperhalterungen haben das Loch etwa in der Grösse des äußeren Kugellagers lediglich aus aus Komfortgründen, und zwar,  damit die Erstjustierung einfacher ist. Dieses Loch hat aber keine positionierende oder einstellende Funktion. Als erster Anhalt fürs Ausrichten mit dem Auge ist es aber trotzdem hilfreich. Auch ich hatte zunächst Überlegungen angestellt, das 100%ig genau herzustellen, bis ich bemerkte, das die Genauigkeit nicht hier, sondern anderswo gefragt ist. Ich hatte drei Möglichkeiten zur Auswahl: Mit dem Ausdrehstahl in 65mm Tiefe auf 32mm genau auszustechen (was nie genau werden wird, alleine schon deswegen, weil ich in der Aufspannung mit keinem Messgerät dazukommen kann – auch ist der Ausdrehstahl auf diese Länge nicht mehr so präzise wie am anderen Ende), oder sehr genau umzuspannen (naja, mit Messuhr und viel Zeitaufwand kann man auch quadratische Dinge auf der Drehe genau einrichten) oder, als dritte und sinnvollste Möglichkeit, einfach das Loch 1-2mm grösser anzulegen, dann passt das Kugellager auf jeden Fall rein. Dem bereits vorgespannten System der „3 Teile“ (siehe oben), ist es egal und nur das muss zunächst genau sein.

Woher kommt dann aber trotzdem die 100%ige Genauigkeit der Einheit Schrittmotor-Stepperhalter- Festlagerschale-2 Kugellager-Kugelgewindespindel ?

Wichtig ist es, die beiden Achsen (der Stummel des Steppers und das Ende der Kugelgewindespindel) axial genau auszurichten – und genau das geht trotzdem einfach und sehr genau, aus folgender Überlegung: Sowohl der Stepperhalter als auch die Festlagerschale sind quadratisch mit den Maßen 60x60mm, und das sehr genau (auf 1/100mm). Es ist also nichts leichter, als diese Teile mit den Aussenkanten fluchtend genau übereinander zu legen und zusammenzuschrauben. Nachdem auch der Schrittmotor exakt mittig auf 60x60mm sitzt, sind die beiden Achsen zwangsläufig parallel. Die einzige wirklich wichtige Sache ist, die runde Aussparung für den Schrittmotor genau in der Mitte der Stepperhalterung zu plazieren. Die Schrittmotore haben mittig nämlich eine runde Erhöhung mit den Maßen 38,10 +/- 0,05mm. Diese ist am Stepperhalter exakt positionsbestimmend (die vier Befestigungsschrauben hingegen können nie so genau sein, weil Gewinde nie genau sind):

Stepperring

Ein angenehmer Vorteil ist, dass ich mit diesem „Komplett-Montagesystem“ jederzeit die Stepper samt Stepperhalter abnehmen kann, aber sowohl die Kugelgewindespindel als auch die Festlagerschale mit den beiden Kugellagern exakt vorgespannt bleiben.

Du verwendest ja sicher keine Rillenkugellager (siehe wo du es „kopiert“ hast) sondern Schrägkugellager ???und verspannst nicht gegen einen Seegerring. Wie sieht die Verspannung inzwischen bei dir aus?

Ich verwende Schrägkugellager der günstigen aber guten Marke „IBU“ Typ 7201, 12x32x10, der Stückpreis liegt bei etwa € 3,00, und als Loslager verwende ich Rillenkugellager 6200, 10x30x9 jeweils 2RS, also mit Kunststoffschutzdichtung beidseitig. Was meinst Du mit einem Seegering? Die Passscheiben? Oder meinst Du, wie ich die Anzugsmutter kontere? (ich nehme dazu entweder zwei Muttern, gegeneinander gedreht, oder Schraubensicherungslack).

Die Antwort auf die 2. Frage habe ich ausgelassen, weil ich sie eigentlich bei der ersten Antwort mit erledigt haben sollte? Nachdem sich ja alles nur um die Festlagerschale dreht, ist das Ausdrehen des Schrägkugellagers samt der Verjüngung (also der „Anschlag für das eine Kugellager“) lediglich von einer Seite aus machbar.

Ein innovatives Fest- und Loslagerset (Fa. Kamp & Kötter)

Meine Blogbeiträge erfordern neben meiner im Lauf der Jahre angesammelten Erfahrungen vor allem Zeit für Recherchearbeit und die Bereitschaft, dazuzulernen. Dabei stosse ich immer wieder auf besonders interessante Lösungen. In meinen letzten Blogbeiträgen ging es ja um den Bau von Fest- und Loslagerschalen, die – für mich – zufriedenstellend funktionieren. Ja, aber leider nach dem Henne-Ei-Prinzip, denn ohne Drehmaschine und Fräse kann man so etwas nicht selbst herstellen. Wie heisst da der alte Witz:

„Seit ich meine Werkzeugmaschinen habe, kann ich damit Dinge herstellen,
die ich ohne meine Werkzeugmaschinen nie brauchen würde“.

Hat man also schon eine Fräsmaschine, braucht man keine Lagerschalen mehr. Ihr aber steht vor der oft schwierigen Wahl, billig, günstig, oder teuer zuzukaufen. Billige Chinawaren zahlen sich in vielen Bereichen aus, aber mit „Nieten“, nie einlangenden Paketen und der mangelnden Reklamationsmöglichkeit muss man aber immer rechnen. Daher meine Empfehlung: Dinge, die echte Schnäppchen sind, aber keine Präzision erfordern, bekommt man so recht schnell und fast immer preiswert. Präzisionsteile aber kauft man so, dass sie präzise, verwendbar und günstig sind. Günstig heisst ja, nicht das billigste, aber das Beste zum besten Preis zu bekommen. Also bei einer Firma, die Einen nach dem Kauf auch noch kennt.

Mir ist es also wichtig, nicht nur über meine Baufortschritte zu informieren, sondern auch beim Selbstbau, vor allem aber bei der Beschaffung behilflich zu sein. Ich komme also schon zum Kern und damit zum Ergebnis meiner jüngsten Recherchen – ich habe am Wochenende eine neuartige Fest- und Loslagereinheit entdeckt, die, wie es zu Recht auch auf der Webseite des  Anbieters steht, „innovativ, präzise, konstruiert“ und darüberhinaus auch noch günstig ist – der Anbieter ist die Firma „Kamp & Kötter, Präzision, Innovation und Kundenorientierung.

Seht Euch die Bilder selbst an (auf der Webseite findet Ihr noch mehr davon):

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lagerflansch-loslager
Ich habe in der Einkaufsliste auf diese Seite verlinkt, wei der Blogbeitrag ja mit der Zeit nach unten rutscht und schwer zu finden ist. Besonders hinweisen möchte ich Euch auf die auf der Homepage vorhandenen Rubrik „CNC-Wissen“ hinweisen. Dort gibt es seltene Anleitungen, beispielsweise für die Berechnung von Kugelgewindespindeln und Auslegung von Linearführungsschienen. Dazu müsst  Ihr wie im folgenden Bild das Menü runterklappen, dort stehen dann die gesuchten Beiträge.

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Beschaffung Schrägkugellager 7001

In der Bastelstube hat ein Kollege mitgeteilt, dass er in den BK12-Festlagerschalen seines Einkaufes Rillenkugellager 6001 vorfand. Das hat mich zu einem kurzen Beitrag über Beschaffung dieser Dinger bewegt, der auch für Euch, liebe Leser, wichtig sein könnte.

Rillenkugellager (RiKu) 6001 und Schrägkugellager sind von den Abmessungen her gleich groß (12*28*8mm). Allerdings sind die Rillenkugellager suboptimal. Sie haben zwar fürs einfache Bewegen der Achsen auch ausreichende axiale Belastbarkeit, also, wenn man nur und vorsichtig fräst, aber beim ersten Aufprall zB. gegen eine Spannpratze oder gar gegen den Endanschlag sind die Rillenkugellager zerstört und Du hast ab sofort merkliches Spiel.

Bei mir waren (im Jahr 2011) in den BK12-Schalen noch 7001er drinnen. Die habe ich aber durch zu festes Vorspannen zu oft gequält und daher hatte ich im Jahr 2014 nachgekauft. 7001er sind in Europa sehr unüblich und wenn überhaupt, dann nur von Markenherstellern wie SKF mit Stückpreisen über € 85,00 erhältlich. In den USA und in China sind die Massenware. Ich habe mir die damals in China bestellt, nachdem ich über aliexpress einige Händler mit Fachfragen lange gequält hatte (Vorteil: Man sieht schnell, wer eher nur Haushaltsartikel, Spielzeug und quasi nebenbei Kugellager verkauft, und wer ein Profi ist). Letztendlich hatte das Fräulein „Summer“ sowohl die beste fachliche Ahnung, als auch den besten Preis. das Shipping ist nämlich teurer als es die Lager sind, und da ist auf unterschiedliche Frächter mit unterschiedlichen Preisen zu achten).

Ich hatte damals nicht nur die „normalen“ in P5-Qualität gekauft, sondern auf dringendes Anraten von „Summer“ auch bessere P4, somit Beides, weil ich neugierig war. Der Unterschied ist wirklich merkbar, die P4 sind echt topp und auch sehr günstig in China. Man braucht ja für eine dreiachsige Fräse 6 Kugellager (zwei pro Festlager) und ich hatte damals für 2 Sätze á 6 Stück, einmal in P4- und einmal in P5-Qualität, insgesamt USD 71,43 bezahlt, damals € 55,00, heute inzwischen schon (Dank der ach so tollen Austeritätspolitik der fragwürdigen Merkel) € 69,00. Doch sieh selbst:

7001 Mein Schrägkugellagerkauf

Wer das Frl. Summer selbst kontaktieren will:

durant@jstbearing.com, Skype:summerhan0729
Tel: +86-531-88167719
Fax: +86-531-69951182
Mobile: +8613954102308
Jinan (CHINA) Shengtuo Mechanical and Electrical Equipment Co., Ltd

Schrittmotorhalterungen

Mein Urlaub geht in wenigen Tagen zu Ende, daher mussten heute noch mal schnelle Späne erzeugt werden. Diesesmal erzeugte ich Halterungen für Nema 23 Schrittmotore. Die habe ich aus einem Stück Alustange 60x60mm gefertigt, die ich auf 65mm gesägt hatte und an beiden Enden mit der Planscheibe (einzelverstellbares Vierbackenfutter) plandrehte. Weil sie aus einem Teil sind, sind sie sehr stabil und können, weil sie viel Material haben, die Wärme gut vom Steppermotor wegbringen. Ganz fertig sind sie noch nicht, am anderen Ende muss ich noch auf 32mm (Kugellagersitz 7201RS) innendrehen.


Bohrangriff (Werkö MK2, 27mm):




Unterbrochener Schnitt – der liess sich während des Drehens nett fotografieren:


Werkö MK2, 27mm günstig von Ebay:

Und die Kinder haben sich fürs nächste Weihnachtsfest schon den Christbaumschmuck reserviert:

BREAKING NEWS – neues CNCWerk-Forum online

2016-01-06 20_30_41-CNCWerk-Forum - Übersicht

KarlG hat mit seinen CNC- und Karla-Freunden das Forum CNCWerk nun online gestellt. Wir alle aus der Szene tun unser Bestes, damit dieses Forum DAS Leitforum fürs CNC-Portalfräsen wird. Wenn Du dazu beitragen willst, dann registriere Dich bald, um zu den ersten angemeldeten Usern zu gehören – später einmal wird man über Dich sagen, „der ist von Anfang an dabei“.

Mich findet Ihr bereits dort, wie allseits und ohnehin bekannt, mit dem Usernamen „fliegerkind“.

Einfache Lagerschalen – besser als die schwarzen chinesischen Bk/Bf 12

Ich habe heute aus der Werkstatt mein Schachterl mit Lagerteilen mitgebracht. Man sieht darin noch nicht ganz fertige Teile von Festlagerschalen samt Schrägkugellager IBU 7201. Das Material pro Festlagerschale kostet kaum etwas. Samt Marken-Schrägkugellager etwa 4,00 Euro. Allerdings sollte man schon eine Fräse und möglichst auch eine Drehmaschine für die Herstellung haben. Leider wieder einmal das Henne-Ei-Prinzip.

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Dieses Werkzeug im vorigen Bild ist eine einfache Aufspannhilfe, um die Lagerschalen schön mittig mit der Drehmaschine weiterbearbeiten zu können. Für mich war es gleich auch ein guter Test, um zu sehen, wie genau die gute alte Henriette noch fräst. Die runde Tasche ist gefräst, der runde Teil, der dort reingesteckt wird, ist gedreht. Grössenunterschied 2/100mm. Es sitzt satt und man kann es wunderbar im Kreis drehen. Die Henriette fräst also immer noch keine ovalen „Eier“, sondern Kreise. Trotz chinesischer Kugelgewindespindeln, die schon 1270 Stunden am Buckel haben.

Alles zusammengeschraubt:

Die kompette Einheit, bestehend aus Steppermotor, Stepperhalter und Festlagerschale sieht später einmal dann so aus:

Schrittmotoreinheit komplett.
Festlagerschale

Tipp – Geflechtsschlauch für schöne Kabellösungen

Besonders bei Schrittmotoren ist es recht fummelig, die 4 oder gar 8 Litzenleitungen sauber und ordentlich mit dem anschließenden geschirmten Kabel zu verbinden.

2015-12-28 17.23.06

Vorzugsweise bieten sich da Rundstecker und Buchsen an, wie es sie im Autozubehör gibt:  Stecker und BuchsenEine gerne verwendete Möglichkeit ist es, Geflechtsschlauch drüberzuziehen und an beiden Enden mit kurzen Stücken Schrumpfschlauch die Übergänge zu fixieren – das schaut dann sehr elegant und professionell aus.

Geflechtsschlauch

Geflechtsschlauch gibt es zB. bei Conrad, Völkner, etc.. Diese Geflechtsschläuche kann man durch zusammenschieben im Durchmesser fast verdreifachen, damit kann man sie super über die Kabel ziehen – das sieht dann so aus wie hier. Allerdings aufpassen: Geflechtsschläuche findet man in Suchfeldern sehr schwer, weil man gerne diesen „seltenen“ Namen vergisst (also, bitte aufschreiben, denn immer dann, wenn danach jemand fragt, muss auch ich nachsehen :-)).

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Schallschutz-Box für meinen Kompressor

Meine Fräse baut gerade eine Fräse und daher läuft sie recht viel, aber dadurch läuft auch der Druckluftkompressor ebenfalls recht viel mit (ich kühle und reinige mit Druckluft). Damit ich es in meiner Werkstatt schön leise habe, hatte ich das Unding (>95dB) seinerzeit aus der Werkstatt verbannt: Er brummte fortan 2 Kellerräume weiter, im Heizraum, und durch die Mauern hatte ich eine Druckluftleitung in die Werkstatt verlegt. Eigentlich war das recht schlau, doch hatte ich das nicht ganz zu Ende gedacht. Denn mit der Zeit wurden die Beschwerden meiner Frau häufiger. Es gab zunächst Kompressorverbot in den Abendstunden, das dann bald schon ganztags, weil auch die Kids bereits motzten – im Wohnzimmer genau darüber war der Lärm nämlich nicht auszuhalten. Ohne Druckluft ist Fräsen aber mühsamer und aufwändiger – also, was konnte ich tun?

Nach längerer Recherche wusste ich bald, dass so Spezialsachen wie mehrere Thomaspumpen in Reihe, Airbrushzeugs und Anderes nicht wirklich das waren, was ich suchte, bzw. günstig und in angemessener Zeit umsetzbar war. Also musste eine Schallschutzbox her.

Die Details:

  • 30mm Schallschutzmatten SONATECH Pur Skin für die Innenwände
  • 10mm Schallschutzmatten SONATECH Pur Sinus für die Ein- und Auslässe
  • Spanplatte 19mm vom Hornbach fürs Gehäuse
  • 2 Stück 230V-Lüfter je 400W von Pollin.de EDIT: Richtig ist 40 WATT!
  • Spannverschlüsse (auch unter Kistenverschluß, Kappenschloß, Hebelverschluß oder Riegel bekannt) von Ebay
  • 1 Stück Styrodurplatte als Podest, damit die unterste Spanplatte im Fall des Falles trocken bleibt (umittelbar daneben ist die Entlüftungsstelle für die Hausheizung)
  • div. Kleinzeugs, bereits vorhanden (Einschalter, Doppelsteckdose, altes Stromanschlusskabel vom PC, Schrauben und Beilagscheiben, Teppichklebeband. Die Matten sind überwiegend geschraubt, manchmal geklebt).
  • Gesamtkosten: Etwa € 130,00

Die ersten Eindrücke:

Ein miteinander reden war früher unmöglich, wenn der Kompressor lief. Der Schallschutz ermöglicht nun ein angenehmes Reden und ist nur mehr im Hintergrund hörbar. Der Schall wird an den gewinkelten Ein- und Auslässen völlig zerstört, wenn ich die Öffnungen mit Schallschutzresten zuhalte, zeigt sich keine Verbesserung mehr – das hat mich wirklich überrascht und macht mir Freude, denn dem Winkelwerk, um den Luftstrom mehrfach umzuleiten, hatte ich ehrlich gesagt, wenig getraut. Die beiden starken Lüfter leisten ganze Arbeit, nach 2-stündiger Dauerbelastung (immer in der Reihenfolge „Komprimieren auf 10 bar und ausblasen“), zeigte das Thermometer im Schallschutzgehäuse 21 Grad Celsius (identisch mit dem Kellerraum). Was mir anfangs Sorgen bereitete, war unbegründet: Nämlich, ob der Kompressor durch den externen Schalter einzuschalten geht, weil gerade beim Starten die meiste Kraft benötigt wird und die Ventile zu sind – das geht zumindest bei meinem Kompressor völlig klaglos. Achja, der Kompressor ist ein AGRE Golf, Baujahr 1981. Mit dem machte ich 10 Jahre lang Airbrush (Motorhauben, Tanks), dann musste er 15 Jahre im Metallverarbeitungsbetrieb meines Bruders dienen und die letzten Jahre für Kleinigkeiten herum, er war noch nie defekt. Sozusagen noch Wertarbeit Clap

Was fehlt mir noch:

Ich kaufe sicherheitshalber noch die längst überfällige Rauchmelderanlage fürs ganze Haus, damit ich wegen Werkstatt und neuerdings auch wegen dem Kompressor kein unnützes Risiko eingehe.

Vergleichsvideo und einige Bilder:

Man kann den Unterschied zwischen vorher und nachher gut hören, Ihr müsst aber Eure Lautsprecher schon recht laut stellen, um in der zweiten Videohälfte noch etwas zu hören

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WAS WAR, WAS IST, WAS WIRD

Eine CNC-Gemeinde wird vertrieben und verlässt ihre bisherige Heimat

Foren leben von Usern, User leben von Foren. Eine Gemeinschaft also, eine von Gleichgesinnten, möge man meinen? So begab es sich also kurz vor Weihnachten, dass eine ganze Community obdachlos wurde. So, wie damals, Maria und Josef, kurz vor dem Weihnachtsfest.

Auch bei Maria und Josef ging es ums Zahlen und um Steuern. Schon damals ging es ums Geld, die Menschen dahinter, Maria und Josef, ja sogar das Menschenkind interessierten niemanden und wurden daraufhin obdachlos.

Werte Leser!

Ihr könnt jetzt meinen, was soll das alles mit unserem Hobby zu tun haben? Ich sage Euch, ganz schön viel. Wie es halt so ist, ist CNC als noch junges Thema sehr selten auf eigenen Füßen unterwegs und so fanden viele Freunde unserer großen Community in diversen Bastelforen eine gute Heimat. Meistens war dort das Mainthema aber ein Anderes. Also ging es in diesen Foren beispielsweise ums Fliegen, ums Dampfmodell bauen, ums Schiffe bauen, ums Werkzeug bauen, oder gar um modernes Zeugs, wie das Herumfliegen mit Datenbrillen am Kopf, unter diversen Propellergeräten, oben in der Luft.

So kam es in den letzten Tagen, dass zwischen dem von uns allseits geschätzten Erbauer der „kleinen robusten Fräse“, dem Sven, besser bekannt als User „KarlG“, und den Betreibern des Forums FPV-Community eine Malversation entstand. Eigentlich nichts Ungewöhnliches auf der Welt, zwei streiten halt, beide werfen sich gegenseitig Dinge vor und trennen sich danach. Doch was da im Hintergrund abging, halte ich von den Forenbetreibern für höchst unsauber und eines Forums nicht würdig. Ich sehe es im Sinne meiner journalistischen Arbeit als meine Pflicht an und es ist für mich wegen der Gerechtigkeit wichtig, Euch über diese Vorgänge zu informieren – vor allem auch deshalb, weil es ja weitergehen wird, nur wo anders. Wie schon im Titel steht, wird es weitergehen, und zwar mit dem Motto, „Was war, was ist, was wird“.

Was war?

KarlG hatte damals die Idee, eine kleine, leistbare Portalfräse zu entwickeln und zu bauen. Aus dieser kleinen Fräse wurde rasch eine in der Szene sehr beliebte Fräse und sie wurde im Laufe der Zeit vielfach gebaut. Es ging im Thread nicht nur um diese Fräse, sondern es waren auf hunderten Seiten gute Tipps, Ideen und Fortschritte von uns im Laufe der Zeit beigetragen, zu finden. Später dann kam es bei KarlG zu einem kleinen Nebengewerbe, weil er das unmöglich noch in seiner Freizeit neben seinem Hauptberuf bewerkstelligen konnte und aus rechtlichen Gründen auch gar nicht gedurft hätte. Das wiederum wurde von den Betreibern des Forums FPV nie beanstandet, aber nun, sehr plötzlich, nach mehr als 2 Jahren, als unerlaubte Werbung empfunden und es kam zum erwähnten Zerwürfnis. So weit, so ok, ihr könnt die Details hier näher nachlesen, das ist nicht meine Aufgabe. Keine Angst, alle Beweise wurden gesichert, der Wahrheitsbeweis, auch meiner Zeilen hier, kann jederzeit angetreten werden. Nun aber zum zweiten Punkt meines heutigen Textes:

Was ist?

  • Dass da für die Forenleitung offenbar lange Zeit – immerhin 2 Jahre lang – kein Problem bestanden haben dürfte, also ignoriert und zugesehen wurde, ohne jegliche Warnung.
  • Dass da nun abrupt, überfallsartig gehandelt wurde, ohne gleichzeitig Hirn regnen zu lassen
  • Dass da offenbar keine oder zu wenig Kompromißbereitschaft bestand, und zwar meine ich da nicht die Bereitschaft für KarlG, sondern die Bereitschaft für das nun über Nacht vernichtete große Werk, also, für uns alle, für unsere große Gemeinschaft der CNC-Freunde. Es wurde auch ein Stück unseres Herzens vernichtet.
  • Dass im selben Atemzug hunderte! Forenseiten, bebildert, dokumentiert mit Anleitungen und KnowHow, also CNC-Inhalt vom Feinsten, mit einem einzigen Mausklick für immer gelöscht wurde. Der Schaden ist unermesslich.
  • Dass User, die in Beiträgen nachfragten, was denn passiert sei, genauso gelöscht und gesperrt wurden, wie User, die das kritisierten
  • Dass sämtliches Beiwerk, also auch andere, davon unmittelbar nicht betroffene Berichte mitvernichtet und damit der Gemeinschaft einfach entzogen wurden
  • Dass Mitglieder keine Gelegenheit bekamen, das im Forum zu diskutieren (wer das probierte, flog ohne Vorwarnung raus)
  • Dass das einem Hinauswurf einer großen Gemeinschaft, also aller Freunde der kleinen robusten Fräse gleichkommt
  • Dass von der Forenleitung behauptet wurde, Nachrichten nicht erhalten zu haben, obwohl es davon Kopien gibt.

Ich habe der Forenleitung Gelegenheit gegeben, zu diesem Artikel noch vor Erscheinen Stellung zu nehmen. Diese Gelegenheit wurde bis jetzt nicht wahrgenommen, daher erscheint mein Artikel heute hier und so, wie es eben ist. Gesperrt bin ich dort anscheinend aber noch nicht (was mir allerdings egal ist).

Liebe Betreiber der FPV-Community. Falls Ihr es noch nicht wissen solltet, es gibt die drei ungeschriebenen Gesetze der Moderation:

  1. mit der Moderationkeule so sparsam wie möglich umgehen
  2. möglichst keine Beiträge löschen
  3. nie, und wirklich nie, ganze Threads löschen

Ein Forum, das sich im Titel „Community“ nennt, also die Gemeinschaft im Namen führt, aber dann Massenlöschungen betreibt, hat für mich keinen Anspruch auf diesen Titel. Deswegen ist es mir eine Freude, Euch mitteilen zu können:

Was wird?

Unsere große CNC-Gemeinschaft hat die CNC-Rubrik des betroffenen Forums inzwischen verwaist hinter sich gelassen in Richtung einer neuen Heimat und baut deswegen an einem neuen, eigenständigen CNC-Forum. Dort wird es natürlich auch wieder viele Informationen zur „kleinen robusten Fräse“ geben. KarlG und einige andere ehemalige FPV-User arbeiten bereits Tag und Nacht daran, für uns alle, also auch für Euch Leser meines Blogs, einen neue Heimat, ein neues Forum anbieten zu können. Inzwischen gibt es schon erste Erfolge, die kleine robuste Fräse hat einen eigenen Webauftritt erhalten (http://www.alufraese.de) und das neue Forum folgt in Kürze.

2015-12-20 16_22_14-FPV-Community _ CNC-Alufräse

Die Bitte an Euch alle: „Stay tuned“,
weitere Informationen folgen hier auf meinem Blog und auf alufraese.de.

Optimum MB4 (Fortsetzung)

Heute haben wir die beiden Fräsen ausgiebig beäugt, bzw. soweit als es zerlegt möglich ist, vermessen und alles für ok befunden. Der Tisch ist erste Sahne, keinerlei Guss-Klunker an der gesamten Maschine, sogar innen sind die Säule, der Tisch und der Standfuß lackiert. Die gesamte Fräse ist sehr hochwertig lackiert, kein Vergleich zu meiner Bernardo-Drehe, wo an vielen Ecken der Lack einfach abgeplatzt ist. Übrigens, im Gegensatz zu diversen Konkurrenten ist bei unseren beiden Optimum zuerst lackiert und dann zusammengebaut worden.

Auch sind wir sehr froh, bei Fa. EMCO Holz & Hobby  in Wiener Neudorf bei Wien gekauft zu haben. Wirf haben somit einen guten heimischen Händler in der unmittelbaren Wien-Nähe, aber auch den Großhändler, Fa. Aircraft, in Österreich – bei beiden ist Service und Support kein Fremdwort.

Heute haben wir das letzte Teil übersiedelt, der Getriebekopf der zweiten Fräse wanderte mit meinem Auto nach Absdorf, und hier vorerst die 2 letzten Bilder.  Damit das mein kleines Püüh-schotscherl auch unbeschadet und ohne Kritik meiner Frau schafft, haben wir ein Tischlein gebastelt. Darauf stehen etwa 100kg, also so schwer, wie das Lebendgewicht einer ganzen BF20 – als Vergleichsnormal diesesmal Standfüsse des Tischchens, es sind Staffelreste mit 50x80mm. Ich bin recht froh, dass mein Laderaum vier Last-Ösen an jeder Ecke hat. Abschliessend möchte ich alle jene ermutigen, es genauso zu machen und den geringen Preisunterschied zu wählen, was eine 3-4mal so schwere Maschine kostet. Der Transport ist machbar, die Maschine ist völlig problemlos auch für Einsteiger zerlegbar, mit 1-2 Personen. Für den Transport ist man am besten zu zweit und ich bin ein altes Beamtenhuhn ohne Muskeln – somit könnt Ihr das sicher auch!

 

Hisilicon K3

Hisilicon K3

Optimum MB4 Standfräse

Servus meine lieben Kollegen!

Es naht das Weihnachfsfest, und meine Familie hatte heuer Mitleid mit meinem schon langen Wunsch nach einer Standfräse. So machte sie mich glücklich und es kam eine Kombination aus mehreren Werkzeugen, ähnlich wie damals die von unserem Katerleo (aus dem Forum Bastelstube), in Frage. Zunächst ein Wabeco-Teilapparat samt Teilscheiben und Teilschere.

Hisilicon K3

Dann gab es noch als Draufgabe eine Optimum MB4. Ursprünglich wollte ich ja auch eine Bernardo BF45, die Optimum hat aber schon den neuen, stabileren Fuß mit der steiferen Säule und auch sonst einige nette Gimmicks.

Ein guter Freund von uns allen hier, ein Bastelstubenmitlied von ganzem Herzen, war dann der zündende Funke. Er ist einer, den wohl einige Forenkollegen kennenlernen schon dürften, weil er uns mit etlichen Gratiseintrittskarten für die Wiener Modellbaumesse beschenkte und ich war damals auch schon in der Firma in Wiener Neudorf auf einen interessanten Besuch eingeladen. Ich meine damit den Detlef Büll, Inhaber der Firma EMCO Holz und Hobby in Wiener Neudorf bei Wien, er war also unser Retter in der Not. Denn einen offiziellen Optimum-Vertreter, noch dazu einen sehr guten, muss man in Ostösterreich (die Tiroler nennen uns deswegen Bagdad) erst mal finden. Besser gesagt machte ich den Deal mit seinem Sohn Niklas („Niki“) Büll, der mich mit seiner immer freundlichen Art wieder genauso behandelte, wie ich ihn schon von früher kannte. So, als hätte er noch nie einen besseren Kunden als mich gehabt und auch nach mir keinen mehr haben würde, der ihm wichtiger wäre. Von der Bestellung bis zur Lieferung perfekter Telefonsupport, sogar direkt von der Dienstreise aus Düsseldorf.

Die natürliche Folge war dann ein zugesagtes Treffen auf ein kleines Bier irgendwo im Raum Wien, auf das ich mich schon sehr freue. Heute kam dann der LKW, drinnen waren zwei Paletten mit 2 Standfräsen. Warum zwei? Ein Freund aus dem Nachbarort, der Franz, war auch hin- und weg, und so wurden es halt zwei. Heute hatten wir den ganzen Tag zerlegt und mit der Rodel („Transportkarre“) in den Keller transportiert. Obwohl das Gewicht der Fräse ohne Verpackung bei 320kg liegt, war kein Teil war dabei, das uns zu zweit irgendwelche Probleme gemacht hätte (alles unter 100kg). Ich würde sagen, tolle Männer schaffen das alleine, wir beide schafften es zu zweit.

Einen Bericht, wie gut diese Fräse wirklich ist, brauche ich nicht schreiben, den findet Ihr hier bei den Kollegen in der Zerspanungsbude.

Doch jetzt lasse ich Bilder sprechen. Als Vergleichsnormal nur ein Cola-Glas und ein Packerl Zigaretten, denn das Bier hatten wir schon zu mittags ausgetrunken.

Hisilicon K3

Hisilicon K3

Hisilicon K3

Hisilicon K3

Hinweise zur (altersschwachen) FU-Aktion

Ein Hinweis an alle FU-Interessierten!

Meine FU-Aktion ist nun fast zwei Jahre alt. Der Sinn war damals, dass Ihr mit meiner standardisierten Anleitung selbst günstig importieren könnt. Ich hatte damit kaum Arbeit und somit auch keinen Gewinn (was mich nicht störte). Die damaligen sensationellen Preise, wo ein Direktimport aus China samt Spesen etwa € 145,00 kostete, sind aber mehr und mehr Geschichte, weil der Eurokurs immer mehr auf Talfahrt ging und auch die Frächter bemerkten, dass man hier mehr Gebühren verrechnen kann. Die gute Nachricht ist aber:

Die Firma Klibo (Klinger & Born) liefert den FU inzwischen fast zum selben Preis, wie es bei dem derzeitig schlechten Umrechnungskurs des Euro beim Direktimport wäre. Darüberhinaus habt Ihr mit Klibo einen unbürokratischen Partner direkt in Deutschland, sowie keinen Ärger mit der Zollabwicklung.

Obwohl ich schon dazu sagen muss, dass von den vielen bestellten Powtrans bisher kein einziger defekt ging, ist dennoch immer mit einem (hohen) Rückporto nach China zu rechnen, falls man trotzdem direkt in Shenzen kauft. Zur Qualität der Powtrans: Die laufen im industriellen Betrieb 7/24 (sieben Tage, 24 Stunden) etwa 6-8 Jahre, im Gegensatz zu den üblichen Frässpindelsets mit dem Huanyang-FU. Die Huanang sind zwar nicht schlecht, aber im Vergleich zum Powtran echtes Spielzeug und einige Blogleser hatten den Huanyang bereits wegen Kurzschluss nach einigen Monaten wegwerfen müssen

An die Schweizer Freunde: Ihr habt Glück, denn Dank Eurer niedrigen Einfuhrumsatzsteuer kann man bei Euch beim Selbstimport noch von einem echten Schnäppchen sprechen (ca. € 160,00 samt aller Spesen).

Klibo findet Ihr in meiner Einkaufsliste, oder auch hier:

Klibo.de Klinger & Born GmbH (EBay)
Klibo.de Klinger & Born GmbH (Webseite mit Onlineshop)

Beste Grüße
Heini

Schutzblechhalterung für einen BMW-Bobber – Teil 2

Meine Schutzblechhalterung für einen BMW-Bobber habe ich einige Beiträge vorher schon vorgestellt. Dieses Stück habe ich für einen Forenkollegen aus Gefälligkeit gefräst, das ist nun schon eine Weile her – den Bericht dazu habe ich damals hier geschrieben. Inzwischen habe ich vom Kollegen Bilder erhalten, was er daraus gemacht hat und wie die Halterung fertig aussieht. So poliert und glänzend sieht sie einfach geil aus!

Bobber-Halterung fertig 02

Bobber-Halterung fertig

Aufstellung „Kabel für eine Portalfräse“

Ich werde via Mail hie und da gefragt, welche Kabel man beim Fräsenbau verwenden soll. Das ist aber schwer zu beantworten, weil der Einsatzzweck, die aktuelle Marktsituation, die persönlichen Vorlieben und allerlei andere Zutaten mitspielen. Was aber für eine Fräse in der Art und Größe der Henriette so notwendig ist, habe ich heute kurz für einen Freund zusammengefasst.

Fürs Steuerungsgehäuse:

Mein Steuerungsgehäuse, Legende 01

Das Gehäuse sollte wegen der Abschirmung aus Blech sein (ich habe schon Kollegen gesehen, die haben Holzgehäuse gebaut. Kunstvoll, aber hilflos, täte ich da sagen) – wer, so wie ich damals weniger Geld als Wünsche hat, kann problemlos ein altes PC-Desktop-Gehäuse schlachten, das geht hervorragend (siehe Blogbeiträge von früher). An Leitungen für die Verkabelung drinnen im Steuergehäuse habe ich genommen, was so herumlag (also Alles, was auch beim Hausbau verwendet wurde, zB. 1,5mm2 Litze gelbgrün für den Schutzleiter im Gehäuse, 3,5mm2 Litze gelb‐grün für die 3 Achsen (bitte unbedingt pro Achse eine Leitung, die Spindeln und Führungen leiten im Betrieb NICHT! Ölfilm …), für die 230V‐Steckdosen blau mit Klappdeckel nahm ich 1,5mm2 Mantelleitung (YMM, ist glaube ich die mit Litze) vom Hornbach. Für die Schwachstromsachen (12V‐Netzteil) wie z.B. für Referenzschalter und NotAus lag im „Grusch-Kistchen“ so dünne Doppellitze herum, ich glaube, das war von Autolautsprechern im Fondbereich vor gefühlten 20 Jahren. Da ist egal, was man nimmt. Nur bitte nicht „+“ mit „-“ verwechseln, also rot und schwarz, oder doppelte Leitung, eine davon markiert (+), kaufen. Beim Hornbach sollte es das alles als Meterware oder auch als Rollen geben.

Kabel-Rausführung: Ich habe alle Leitungen fest verschraubt, es gibt also auf meinem Steuerungsgehäuse ausser den „3 blauen Klappdeckelsteckern 230V“ keinerlei Stecker. Warum? 1. Ist es billiger, 2. werden damit möglichen und unnötige Fehlerquellen, wie unklare Steckverbindungen, ausgeschaltet. Aber, bitte, wenn Ihr mir das nachmachen wollt, achtet bitte darauf, eine Zugentlastung vorzusehen. Wer lieber Stecker nimmt, möge bitte keine D-Sub 9 (auch Sub-D 9 genannt) aus dem PC-Bereich verbauen. Die gehen zwar noch für Referenzschalter und NotAus, aber sicher nicht für belastete Leitungen wie für die Stepper, zbeispielsweise für die die üblichen bei uns verwendeten Schrittmotore, denn die haben immerhin um die 4 Ampere.

„Aviation Plug Socket Connector“

Wer trotzdem Stecker und Buchsen am Steuerungsgehäuse verbauen möchte, aber zuwenig Baubudget hat, um die teuren Stecker von Reichelt und Co (Stück samt Buchse etwa € 6,00) zu verwenden, soll mal auf Ebay.COM nach Aviation Plug Socket Connector suchen, zB. hier. Die können bis 5 Ampere belastet werden und sind auch oben auf den Chinafrässpindeln drauf (die sind natürlich dort wegen dem geringen Platz im Steckergehäuse etwas fummelig, die 2.2Kw Spindel hat aber immerhin offiziell fast 10 Ampere (angeblich eher 8 Ampere). Diese günstigen Stecker bekommt Ihr samt Buchse und Versand um etwa einen Euro!

Bitte achtet auf die Verwechslungsgefahr. Diese Stecker gibt es mit 3,4,4,5 und mehr Pins. Nehmt also eindeutige Stecker, für die Stepper also ausschließlich die 4-poligen, für die Referenzschalter, NotAus-Pilz und Längentaster z.B. aber die 3-poligen – Ihr erspart Euch dann die unangenehmen Rauchzeichen an der teuren Elektronik.

Aviation Plug Socket Connector

Geschirmte Leitungen an der Fräse:

Für die Frässpindelversorgung, die Stepper und die Referenzschalter habe ich geschirmte Markenware, Firma Ölflex, Produkt „Lapp“ genommen. Nicht die ausdrücklich schleppkettentaugliche Qualität und auch nicht die billigste Sorte, sondern die mittlere Ausführung. Diese hält nun schon seit 4 Jahren und 1.300 Maschinenstunden, und ich merke keinerlei Anzeichen von Verschleiß.

15m ÖLFLEX® CLASSIC 115 CY 4 G 0.75 mm² Grau LappKabel 1136104 (4adrig), Meterware
Conrad, Bestell-Nr.: 602749 – 62,
€ 2,09/Meter, für 3x Schrittmotor je 5m

20m ÖLFLEX® -FD CLASSIC 810 PVC Schleppkettenleitung 2 x 0.5 mm², Meterware
Conrad Bestell-Nr.: 602305 – 62
€ 0,99/Meter, für 3x Endschalter je 5m, 1x Not-Aus-Pilz zu 5m (die teuerste Qualität Classic 810, schleppkettentauglich, ist in diesem Fall interessanterweise billiger als die zweitbeste Classic 115 CY-Qualität). EDIT und NACHTRAG: Bin grad draufgekommen, das sind die Kabel ohne Schirmung. „CY“ bedeutet Schirmung, und diese ist bei den Leitungen für Schalter nicht unbedingt notwendig (wenn die Frässpindelleitung und die Stepperleitungen gut abgeschirmt sind).

5m Steuerleitung ÖLFLEX® CLASSIC 115 CY 4 G 1 mm² Grau LappKabel 1136204 Meterware
Conrad Bestell-Nr.: 604145 – 62
€ 2,59/Meter, für Chinafrässpindel 2.2kW

Wer bei den abgeschirmten Leitungen sparen will und sich normale Litzen-Leitungen nimmt, wird das teuer bezahlen. Ich kenne einige Kollegen, die monatelang frustriert waren, weil die Referenzschalter nur hie und da richtig funktionierten, der NotAus unvermutet auslöste und einiger anderer Gimmicks könnt Ihr Euch dann sicher sein. Anfänger schieben das dann gerne auf Mach3, es sind aber die Störfelder.

Abschirmung:

Auch hier wird mancherorts Unfug geschrieben. Wichtig ist, die Kabelschirme (das ist das Netzgitter außen, innen sind die Litzendrähte, hoffentlich und meistens aus Kupfer) sternförmig anzuschliessen. Der Sternmittelpunkt ist da immer ein Einziger, kunstvolle Verkabelungen wie das „Weiterhanteln“ von einem Gerät zum Nächsten führt höchstwahrscheinlich zum „Brummen“ und damit zu Störungen. Ich habe in mein Steuerungsgehäuse eine Sammelschiene gegeben, wo alles zusammenläuft (siehe obiges Foto), also alles, was gelb-grün ist und alles, was aus Schutzschirmen besteht. Am Bild ist die Schiene aus Messing oberhalb der grauen Verteilerblöcke und des hellgrauen 12V-Netzteils zu sehen.

Der Schutzschirm der Verbindung Chinafrässpindel <->FU (Frequenzumrichter) sollte nie an beiden Geräten angelegt werden. Die meisten FU-Hersteller führen das auch in deren Handbüchern an. Der Schutzschirm darf auf der FU-Seite nicht angelegt werden, nur auf der sternförmigen Schutzleiterschiene im Steuerungsgehäuse. Vollständigkeitshalber, um keinen falschen Eindruck zu erwecken: Der FU selbst ist natürlich schon an einen Schutzleiter angeschlossen, aber nicht über die Schirme der Leitungen zur Frässpindel.

Einkaufsliste – Updates

Ich habe den nebeligen Nachmittag damit verbracht, fehlerhafte Links und verstorbene Firmen rauszulöschen. Auch sind einige neue Links hinzugekommen, insbesondere möchte ich auf den Absatz „UK- (und ähnliche) Händler“ verweisen. Die alten Hasen unter Euch werden wohl die Nase rümpfen, aber für Einsteiger in die Szene sind das genau die interessanten Links. Für Euch alten Hasen habe ich aber auch so Gimmicks eingebaut, wie zB. die chirurgischen Werkzeuge, Kabelbinder aus Edelstahl, und Anderes – schaut es Euch einfach mal an: Einkaufsliste (Register ganz oben auf der Seite)

The Acute Tool Sharpening System

Nachdem mich das permanente Herstellen von Fräsenbauteilen schon ganz leicht anwidert, habe ich es soeben getan und mir neue Arbeit gekauft.

Irgendwo in einem Nachbarforum wurde ich unlängst auf das Acute Tool aufmerksam und so war ich bald fasziniert von den Eigenschaften, verbunden mit der Einfachheit, aber zu viel geringeren Kosten als mich andere Geräte (z.B. einer Stichelschleifmaschine) kosten würden. Das Gerät ist dem „Urvater“ der Schleiftische, nämlich dem von Harold Hall (Editor from Model Engineer Workshop Magazine) sehr ähnlich, kann aber durch den interessanten „work parallel arm“, als auch mit diesen Blocks um Einiges mehr.

Nach einigen Videos und dem Studieren der Webseite habe ich zu recherchieren begonnen und darüber möchte ich Euch heute berichten. Die Schwester vom Hersteller lebt in England und ich habe sie halt ganz einfach mal angeschrieben. Das geht ja inzwischen, seit Email, viel leichter als früher. Sie hat mir berichtet, dass sie und ihr Bruder, der in Australien lebt, eine ganz kleine Firma haben – bekannt ist Euch diese vielleicht durch den beliebten Diamond tool holder (Bericht hier in unserer Bastelstube). Es reicht gerade so und deswegen kann sie meinem Wunsch nicht nahetreten, die Pläne als PDF zu schicken. Zu groß sei die Gefahr, dass sie bald im Internet auftauchen würden und die ganze Arbeit umsonst war. Eigentlich wollte ich mir das üblicherweise teure Porto von UK nach A sparen, doch habe ich sodann spontan beschlossen, die tolle Arbeit der Beiden zu unterstützen und habe die Papierpläne bestellt. Erstaunt stellte ich bald fest, dass diese Papierpläne lediglich € 28,00 samt Versand nach Österreich kosten!

Ich habe jetzt wirklich noch keine Vorstellung darüber, ob und wann ich das Teil jemals bauen werde, doch reizen mich die Pläne schon sehr. Für diejenigen unter Euch, denen es ähnlich ergeht, habe ich hier einige grundlegende Informationen und Links.

acutetool

Acute tool sharpening system from http://www.eccentricengineering.com.au

Tania (die Schwester), mailto:taniasneesby@yahoo.co.uk. Sie verschickt direkt aus UK und antwortet rasch auf Emails.

Kosten:
£ 15 für die Papierpläne und £ 4.50 fürs Porto nach A. Wer lieber die DVD will, muss warten. Sie verzögert sich noch (leider schon seit August).

Youtubes zum Produkt:
eccentricengineering

Beiträge eines Kunden (gute Videos):
Parts Kit
Part Two A — Parallelogram
Part Two B — Parallelogram

Ich hoffe, Ihr habt beim Gucken genauso wie ich einige spannende Minuten!

Horizontalfräse – Praxistest

Heute fielen die ersten horizontalen Teile aus der Fräse, zunächst habe ich auf Reststücken geübt. Die Genauigkeit war bald ok, sodaß ich mich bald ans Original (Portalwangen für eine CNC-Fräse) traute.

ABER:

Das Produzieren ist nach wie vor mühsam und man muss in Mach3 beim händischen Fahren mit dem Handrad höllisch aufpassen, weil ich Z und Y in der Config absichtlich vertauschen musste. Der G-Code ist dann aber lässig!

Das Stirnseitenfräsen ist zwar jetzt möglich, doch war es anfangs noch zermürbend. Der chinesische Billigfräsmotor hat aus einem  5mm-Loch laut CAD ein 5.82mm gefräst, so stark unrund ist dieses Gerät. Gut, ich gebe es zu, der Fräser stand mehr als 60mm vorne raus, er hat nämlich eine Schneidenlänge von 40mm, weil in die Portalwange 29mm tiefe Löcher reinkommen. Klar ist dann deswegen das Eiern vorne an der Spitze stärker. Trotzdem hatte ich mich geirrt, als ich im letzten Beitrag geschrieben hatte, dass der Rundlauf auf 5/100mm ungenau ist. Ich hatte mich da anscheinend vermessen oder es war Wunschdenken von mir, denn er ist leider 12/100mm und das ist untragbar. Ich werde wohl in den nächsten Tagen das Teil auf die Drehmaschine spannen und ausschleifen müssen. Ich habe auch schon einen konkreten Verdacht. Der Konus dürfte stimmen (so in der Eile gemessen), innen aber in der hohlen Welle ist ein Distanzrohr, auf den die Spannzange draufdrückt, bevor sie sich satt in den Konus drücken kann. Wenn ich Glück habe und der Konus genau ist, schleife ich einfach ein Stück von diesem Distanzrohr weg. Heute hatte ich einfach nicht mehr die Ruhe für einen soliden Messaufbau des Puppitasters, vielleicht wirds am Wochenende besser Zwinker.

Mit einem teuren Garant-Fräser aus VHM vom Hoffmann-Group-Onlineshop ging es dann wesentlich genauer, also sind auch die billigen Chinafräser (es war nur ein HSS) krumm wie eine Banane? Der Fräsmotor schafft (ich habe es mit so einem chinesischen Rotlichtlaser-Handsensor gemessen) 31.000 U/Min, die Drehmaschine schafft 2.000 U/Min, wenn ich die gegeneinander laufen lasse, wird es dann beim Ausschleifen richtig schnell.

Tachometer

Ich hoffe, das Ausschleifen gelingt mir, notfalls geht das Teil halt wie es ist in die Kleinanzeigen rein und eine Chinaspindel folgt nach – das wollte ich mir eigentlich ersparen, denn 2 FU und die vielen geschirmten Kabel sind auch nicht lustig. Oder ich kaufe mir eine Kress, den teuren Lärmmacher wollte ich eigentlich aber nicht.

Mal schauen, aber vorher noch ein Video für Euch, ich habe es nicht geschnitten, es ist so, wie es aus meinem Smartphone rausgefallen ist.

Horizontalspindelhalterung und Janco CauCau-Oberfräse

Ich habe derzeit eine Woche Herbsturlaub mit Schlechtwettergarantie. Die buche ich immer dann, wenn Werkstattzeit angesagt ist und meine Regierung zustimmt. Gestern und heute durfte ich also in den Keller und ich bastelte für meine Henriette den schon lange überfälligen Hozizontalhalter für die Oberfräse.

Weil ich ja immer mehr Geld ausgebe, als Hobbybudget habe, musste anstatt einer Kress eine billige Oberfräse aus chinesischer Produktion her. Bei Westfalia steht „Westfalia“ drauf, bei Janco CauCau steht irgendwas anderes auf der Schachtel, beide sind aber identisch und gar nicht einmal von schlechter Qualität. Einziger Unterschied: Bei der CauCau ist mehr Zubehör dabei. Die CauCau lässt sich übrigens manchmal als Schnäppchen um die € 30,00 ersteigern. Kaufen kann man die Sachen in einem Webshop – dieser Händler ist in Bratislava daheim, also fast zu Fuß für mich erreichbar, wer lieber auf Ebay nach ihm und nach einem Schnäppchen sucht, bitte, gerne, hier. Seine Waren dürfte überwiegend (oder sogar gänzlich?) Chinasachen sein.

Jedenfalls habe ich die Oberfräse zunächst vermessen. Sie hat 5/100mm Rundlauf-Ungenauigkeit, und das konsequent. Also nicht einmal 4/100 und ein andermal 6/100, nein, immer gleich, auch mit der anderen, beigelegten Spannzange eine mit 6mm und eine mit 8mm sind dabei). Somit sollte ich diese Ungenauigkeit ähnlich wie beim Konusschleifen der Chinafrässpindel rausbekommen. Ich möchte mir dazu noch eine Halterung für die fräsen, damit ich die Oberfräse am Obersupport bzw. Schnellwechselhalter meiner Drehe einspannen kann, aber, ich fürchte, das wird wohl viel Zeit in Anspruch nehmen und frühestens erst im Weihnachtsurlaub etwas werden. Diese Oberfräse ist übrigens höllisch laut, noch ein bisschen lauter als eine Kress. Ohne Kopfhörer geht da gar nichts. Ich möchte spontan sagen, daß ich von der wassergekühlten chinesischen Frässpindel sehr verwöhnt bin, die da mit etwa 60 dB ein bisschen herumdröhnt.

Doch nun zur Horizontalhalterung. Verwenden möchte ich das Teil zunächst, um in die Stirnseiten meiner diversen Aluprodukte (zB. Portalwangen, Portalplatten, oder untere Verbindungsplatten für Portalfräsmaschinen) präzise positioniert M5, M6 und M8 Gewindelöcher fräsen zu können – meine frühere Bohrschablone für Stirnseitenbohrungen war da einfach zu viel Aufwand und auch zu ungenau. Konkret liegen schon einige Fräsenteile herum und warten auf diese „Vollendung“. Später einmal ist diese Vorrichtung auch für den Möbelbau gedacht, die Henriette hat ja 640mm Verfahrweg in der Breite und wenn man das Halbzeug nachschiebt, mehrere Meter in der Länge. Somit gehen sich damit stirnseitige Dübellöcher, Ladeneinsätze und Kästchen damit aus – ich werde wohl mit der Henriette irgendwann auch noch eine ganze Küche fräsen?

Am meisten freue ich mich aber schon darauf, dass meine Henriette durch dieses Zubehör ein Stückchen mehr zur geplanten CNC-Drehe wird. Falls ich wieder einmal Werkstatturlaub habe, werde ich mir eine Drehspindel bauen, auf der ich mit ER25 und auch mit meinem 125er Backenfutter eine Art dauernd drehende vierte Achse baue. Gemeinsam mit meinem zweiten Frequenzumrichter, der momentan ohnehin nur herumliegt, und einem Drehstrommotor habe ich dann eine stufenlose CNC-Drehmaschine, die ich für Alu und Messing einsetzen möchte. Die Drehmeissel und Bohrer werden dazu auf der Z-Einheit montiert und gesteuert wird mit Mach3-Drehen.

Deswegen habe ich jetzt schon die Horizontalhalterung nicht einfach nur auf die Z-Einheit montiert, sondern eine Universalhalteplatte gebaut, die mit einem 30x30mm Lochraster allerlei Werkzeug und Zubehör tragen kann, so auch die Drehmeissel, derzeit aber vor allem die Horizontalfrässpindelhalterung. Auch eine kleine, abnehmbare Stahlplatte möchte ich dort noch einsetzen – das deswegen, um das magnetische Messstativ rasch und unbürokratisch montieren zu können.

So, das waren meine Gedanken dazu, jetzt noch ein paar Bilder. Zuerst eine CAD-Ansicht: Ich zeichne seit einiger Zeit ja nicht mehr mit Sketchup, sondern nur mehr mit Solidworks. Damit ist man um den Faktor 5 schneller, und wenn man einmal nachträglich etwas korrigieren muss, merkt zusätzlich noch, wie hilfreich ein parametrisches Cad-System sein kann. Auch sieht man im 3D-Cad recht genau, ob man irgendwo dagegenfährt, hier zB., ob es sich ausgeht, den Fräsmotor an der Portalwange vorbei herauszubewegen (die Einhausung ist zu diesem Zweck abgenommen).
Hier die zentrale Halteplatte für das Montieren von diversem Werkzeug. Ein angenehmer Nebeneffekt ist, dass durch diese Platte die Z-Einheit noch steifer wurde.

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Hisilicon K3

Hisilicon K3

Hisilicon K3

Hisilicon K3

Daniels Diplomarbeit auf der HTL Steyr – Portalfräsmaschine für den Modellbau

Vor schon längerer Zeit hatte ich unerwartet ein Mail von Schülern der höheren technischen Lehranstalt aus Steyr in OÖ erhalten. Einige Maturakandidaten (in D nennt sich das „Abitur“) hatten sich als Diplomarbeit die Konstruktion und den Bau einer  Portalfräse ausgesucht. Wie es halt oft so ist, bin ich damals gerade im RC-Networkforum aktiv gewesen, Daniel hatte mich natürlich sofort wegen der geografischen Nähe entdeckt. Ich und meine Fräse bekamen bald Besuch hier bei mir in Stockerau. Meine Henriette wurde damals bestaunt, begackert, kritisiert, diskutiert, wie ein kleines Baby, und so manche Idee ist wohl in die neue Konstruktion eingeflossen – auch meine Fehler wurden verbessert :-).

Daniels - HTL Steyr 2015-10-05 21_24_49-Portalfräsmaschine - directsky...heben Sie ab(an der fast 6kg schweren Frässpindel erkennt man, wie gross die Fräse wirklich ist!)

Letztendlich war das Projekt sehr erfolgreich, die Fräse läuft wunderbar, der Sponsor (eine Privatperson) besitzt nun eine perfekte Fräse und das Leben geht rasch weiter. Mich freut, dass ich in Daniel einen dauerhaften Mail- und Forenfreund gefunden habe, und, wie es sich weit später herausgestellt hat, zufällig auch einen österreichischen Privatpilotenkollegen. Somit bleibt mir nur noch, auf sein neues Angebot zu verlinken, dort findet Ihr Details zur HTL-Fräse und auch für kleines Geld eine umfangreiche Bauanleitung von etwa 200 Seiten, Fotos, mit Plänen als CAD-Modell und einer Liefantenliste:

Daniels DIRECTSKY

 

Neue Kamerahalterung mit Ausgleich für Parallaxenfehler

Meine neue Mikroskopkamera der Firma Andonstar zum Werkstückvermessen liegt schon einige Zeit unbenutzt herum, deswegen wurde es Zeit, eine Halterung dafür zu bauen. Mir war wichtig, dass ich mit so einer Halterung die Kamera genau lotrecht einstellen kann. Sie muss also in allen 3 Achsen (X,Y und Z) einstellbar sein. Den Entwurf hatte ich damals mit Solidworks gezeichnet.
Baugruppe_Halterung

Die Umsetzung war dann langwieriger, weil die heissen Sommertage genug Ausreden zuließen. Das gesamte Halbzeug für die Teile stammt vom Schrotti. Bei den Rändelrädern dachte ich zuerst, wegen der Druckstellen ein Stück schwarzen Kunststoff (siehe Foto) einzubauen, das hat sich aber nicht bewährt; der Druckpunkt war zu weich und eine solide Fixierung bzw. eindeutige Positionierung war kaum möglich. Somit baute ich das erste Rändel auf ein Aludruckstück um und verzichtete bei den weiteren Rändelrädern darauf. Alu auf Messing drückt wunderbar und alles passt jetzt. Gerändelt hatte ich vorher noch nie, aber ich finde, es erfüllt den Zweck, so wie es geworden ist? Die Kamera will jetzt noch sauber eingestellt werden, denn der erste Auftrag an sie wartet bereits – natürlich wieder Zubehörteile für einen Fräsenbaukollegen – was sonst?

Einzelteile

gold

IMG_20150916_213801 (Medium)

 

IMG_20150918_184041  Rändelschraube, Alu-Einsatz

Rändelschraube, schwarzer Einsatz

zoom

Kantentaster nach Günter Brück

Weil mir heute nach dem Installieren des Fräsen-PCs Zeit blieb, entstand das „Ding“ zum Kantenantasten auf X und Y. Erfunden hat das Günter Brück und er hat damals auch in diversen Foren, so auch in unserer Bastelstube, darüber berichtet.

Baustahl St37 (oder so etwas Ähnliches) lag genauso rum wie ein Rillenkugellager 6001Z, die Aufnahme sollte für meine 8mm ER-Spannzange entstehen. Den Dorn fürs Lager habe ich zunächst mit 0,15mm Übermaß gedreht, das Lager habe ich mit dem Bohrfutter in der Reitstockpinole auf den Dorn aufgepresst. Eine Anmerkung am Rande: Seit ich die Wendeplatten aus meiner Werkstatt fast gänzlich verbannt habe und dafür HSS-Drehlinge schleife, gelingt das genaue Drehen viel besser und macht auch mehr Spaß! Das Bohrfutter in der Pinole nahm ich, weil ich die Spannbacken genau auf den Durchmesser des Innenrings vom Kugellager einstellen konnte. Der Dorn war, wie ich schon vorher erwähnt hatte, ein „wassogradherumlag“, vermutlich zu weich, und deswegen flog mir das Kugellager beim Ausprobieren nach einiger Zeit trotz des („leichten“) Aufpressens wieder runter. Die Lösung: Ein bisschen reinigen mit Aceton auf beiden Teilen und dann China-Superkleber vom TEDI (10 Tuben um € 1,00 oder so ähnlich?). Das hält bombenfest, auch auf meinen Fingern …

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Als Referenzprodukt musste mein kleiner Chinese herhalten:Chinese

Die Ergebnisse:

Bei beiden, also beim Kugellagertaster, als auch beim Chinesen, lief die Frässpindel mit 800-900 U/min. Ich hatte das X-Null meines Halbzeugs mit dem CNC-Handrad oft angekurbelt, um Zufälle auszuschliessen. Der Chinese erreicht im Durchschnitt etwa 3/100mm Wiederholgenauigkeit auf den DRO-Anzeigen der CNC-Software – das Erkennen, wann die Kante angetastet ist, ist bei diesem Kantentaster schwierig. Beim selbstgebauten Kugellagertaster hingegen habe ich eine Wiederholgenauigkeit von 0,005mm (schlechtester Wert) erreicht. Es ist mit freiem Auge wirklich sehr einfach zu erkennen, sobald das Kugellager stehenbleibt. Einziger Nachteil: Wenn man dieselbe Stelle mehr als 2-3mal anfährt, so verliert das Halbzeug (bei mir Aluminium) durchs Anreiben an Material (etwa 1/100mm).

Resümee:

Gekostet hat es nichts, weil die Teile da herum lagen, Spaß hat es mir viel gemacht und verwenden werde ich das Drumm wohl auch.

PS:

Da ich auch noch wuzikleine Minikugellager aus einem alten PC-Drucker oder einer Festplatte, oder sonstwo her habe, werde ich mir das Teil auch noch für „kleinere Werkstücke“ als handliche Miniaturausführung bauen …


Vertikaltisch von Heimo L.

Was das Fräsen von Löchern auf den Stirnseiten von Platten aller Art betrifft, sind wir auf unseren Portalfräsen zwar vielen anderen Maschinen im Vorteil, aber kaum wer nutzt sie. Hermann Möderl präsentierte dazu eine sehr gute Lösung. Er verwendet dazu bei Bedarf eine zweite Frässpindel, die er auf die Z-Einheit waagrecht befestigt.

Seitliche Halterung für Frässpindel - Hermann Möderl

Eine andere Methode ist ein Vertikaltisch. Dieser eröffnet mehrere Möglichkeiten:

  1. Vertikales Anbringen von Schraubstöcken, die zu hohe Halbzeuge halten können
  2. Eine 4. Achse, die wirklich groß, stabil und steiff ist, braucht Platz und da ist meistens auf „Z“ zuwenig dafür da. Hier geht sich das eher aus
  3. Senkrechtes Aufspannen von Plattenmaterial, um stirnseitig zu Bohren oder zu Fräsen. Dazu muss man aber rechtzeitig, also in der Planungsphase, dafür sorgen, dass das Verhältnis zwischen Verfahrweg, Schrägheit der Portalwangen und Überfahren der vordersten Fräsposition über den Aufspanntisch hinaus, stimmt.

Der Funken sprang bei mir über, als ich dieser Tage den Beitrag von Heimo (User KBG HL)aus der CNC-Ecke gelesen hatte. Der hat das nämlich perfekt realisiert und es dürfte gut funktionieren. Weil dort nicht jeder registriert ist, habe ich mir von Heimo sein Einverständnis für die Veröffentlichung seiner Fotos eingeholt und erwähne ihn gerne mit Copyright-Angabe. Er hat für Euch sogar ein 3D-PDF zur Verfügung gestellt (das ist ein besonderes PDF, wo man mit der Maus dreidimensional das Bild drehen kann), ich lege es hier bei: Download 3D-PDF

Auch schrieb er mir: „… kein Problem, wenn du mich zitierst und meine Ideen weiter verbreitest. Ich hatte zu Beginn selber Bedenken wegen der Stabilität, und muss auch noch die Achse Am Portal umbauen weil die Z-Achse Übergewicht nach vorne hat, da kommt hinten noch ein Profil mit Führungsschiene rein zu abfangen.“

Lieber Heimo, falls Du bereits hier mitliest, vielen Dank dafür!

Die senkrechte Platte des Vertikaltisches:

cnc fräse 002

Hier sieht man sehr schön den grossen Niederzugschraubstock:

fräse 003

 

 

Spannzangen-Adjuster „Zerodas“ der Firma Yukiwa

Nein, ich habe nicht japanisch gelernt. Yukiwa ist eine japanische Firma, die ich zufällig gefunden habe. Ich vermute, es war in einem der vielen englischen Werkstattforen, leider weiss ich nicht mehr, wo es war, es kann auch ein Dampfforum gewesen sein. Dort berichtet ein Bastelfreund, dass er mit dem Zerodas-Tool die Rundlaufungenauigkeit unserer gängigen ER-Spannzangen wegbringt. Das Tool ist zwar für andere Spannzangensysteme gedacht, der Forenschreiber berichtete aber,  daß es auch bei den in unseren Chinafrässpindeln verwendeten ER-Spannzangen funktioniert!

Zerodas 00Zerodas 01
Details siehe
http://www.yukiwa.co.jp/e/company/greeting.php

Ich habe mir überlegt, eine ähnliche Variante nachbauen. Bei unserer Chinafrässpindel sollte es an der Möglichkeit, das Teil zu montieren, nicht scheitern. Das Prinzip dieses Teils ist einfach:

  • Man misst mit einer Messuhr (Stativ) die Ungenauigkeit des Fräsers am Schaft
  • Nun kommt der „Zerodas“-Justierer auf die ER-Spannmutter
  • An der Stelle, wo der Fräser am nächsten zum Fühler der Messuhr steht, kommt die Schraube, die die Ungenauigkeit richten soll
  • Man dreht solange an der Schraube, bis der Rundlauf rausgedrückt, also besser oder gar ganz weg ist.

Jedenfalls konnte ich zunächst nicht gauben, daß das funktionieren soll. Anscheinend aber doch, denn da dürften die Spannmutter am Gewinde genauso wie die im Konus sitzende Spannzange genug Spielraum haben. Gewinde alleine können ja nie zentrierend sein. Mich hat heute die Neugier gepackt und, um es genau zu wissen, habe ich mit einer ganz einfachen Teststellung probiert, ob es wirklich funktioniert. (Bitte aber nicht nachmachen, schon gar nicht dauerhaft, es wäre schade um die Kugellager Eurer Frässpindel):

  1. Ich habe einen 6mm-Fräser in eine 6mm-ER-Spannzange eingespannt. Der Fräser lief laut Messuhr 2/100mm unrund
  2. Der Fräser muss bereits endgültig fix angezogen sein
  3. Nun habe ich mit 3 leichten Schlägen mit dem Kunststoffhammer auf die besagte Stelle geklopft. Ganz leicht, in Sorge um die Frässpindel und die Kugellager. Gerade so, wie es auch beim Fräsen Belastung gibt, nicht mehr.

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Das Ergebnis nach dem 3. Schritt:

Der Rundlauf war nur mehr 5/1000, also ein halbes Hunderstel. Es wäre noch mehr gegangen, aber das ist eine andere Geschichte und für den ersten Test wollte ich nicht zuviel Zeit investieren. Sobald ich meine einfache Ausricht-Konstruktion fertig habe, sehen wir weiter, Bericht folgt, stay tuned …

Trickreiche Aufspannung in Z

Auf den beiden Teilen der Momus-CNC fehlten noch das Loch für die Spannschraube und das Gewinde M5 am Ende.

Schraubenloch

Durchsicht

Damit soll die Frässpindel später einmal gut und fest gespannt werden. Nachdem Bohren normalerweise ganz gut geht, aber dummerweise das dickste Loch, also die Versenkung für den Kopf der Innensechskantschraube, genau an der abgerundeten Außenkante zu bohren war, war das unmöglich. Der Bohrer würde dort trotz Festspannen des Werkstücks abrutschen. Somit musste gefräst werden. Dummerweise 40mm tief, gottseidank habe ich einen überlangen 4mm-Fräser vom Sorotec mit ca. 90mm Länge und 35mm Schneidenlänge daheim. Schaft und Fräserbreite sind gleich, daher gehts auch 40mm tief rein. Diesen Fräser hüte ich wie einen Schatz, denn der ist bei Sorotec nicht mehr im Programm.

Doch wie soll ich die Teile nun aufspannen? Meine Verfahrweg auf der Z-Achse mit etwa 135mm ist zu klein dafür. Daher musste ich tricksen. Die einfachste Lösung war, den kleineren meiner beiden Niederzugschraubstöcke mit 2 Gewindestangen M5 auf meine Aufspannplatte anzuschrauben. Der Schraubstock hat genauso wie die Aufspannplatte, einen 3x3mm Lochraster und M5 geht gerade noch durch die seitlichen Löcher des Schraubstockes. Damit das unversehrte Werkstück auch so bleibt, noch rasch 2 Reste aus weichem Alu (weicher als das Werkstück!) mitgeklemmt.

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Spätestens heute hat sich auch rentiert, daß ich meine neue Einhausung abnehmbar gebaut hatte. Das Umrüsten auf die Alu-Aufspannplatte war dadurch eine Angelegenheit von wenigen Minuten und so steht sie jetzt unbenutzt ein bisschen im Weg.

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Umhausung für die Fräse – ein bisschen Dachdeckerblech

Mein damaliges Einhausungs-Provisorium aus Verpackungsmaterial hatte lange Zeit brav gedient und die gröbsten Späne von mir und der Umgebung ferngehalten, immerhin fast 3 Jahre. Doch zuletzt spritzten die Späne schon mitunter meterweit und „was Neues“ musste her. Wie Ihr ja teilweise wisst, klappere ich ja routinemässig die Schrotthändler ab und so stehen bei mir noch von einem Besuch beim Schrotthändler „Eisen Schmid“ in Wien 21, Unmengen an Dachdecker- und Spenglerblech mit 3mm Stärke herum – also fast gratis und sogar lange genug (>1200mm). Die Aluwinkel für die Eckverbindungen stammen vom anderen Schrotti, der lieben Frau Hilde Eder in Tulln, die ich gerne besuche und auch sehr sympathisch ist. Leider hat weder das Eine noch das Andere Fräsqualität, somit waren viel Spüli, Petroleum und Spiritus notwendig. Dafür kostete es mich aber nur ein Zehntel vom Baumarktpreis.

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Der Aufbau ist ja recht einfach, ich war aber erstaunt, wie wenig das aussieht und wie viel Arbeit das dann doch war. Die Breitseiten sind über Flügelmuttern abnehmbar, damit ich lange Bretter durchladen kann. Das ganze Gestell ist ebenfalls in einem Stück abnehmbar, falls ich auf Stahlfräsen und Aluaufspannpatte umrüsten möchte.

Bitte beachtet, dass ich auf Optik keinerlei Wert gelegt habe. Es ist ein echter Zweckbau und jetzt schon total verdreckt, bestehend aus einer Mischung von Schmierstoffen und Späneresten. Ich könnte mir ehrlich gesagt gar nicht vorstellen, mit so einem „pretty thing“ wie z.B. dem Plexiglas-Kunstwerk von unserem Martin aus der Bastelstube und seiner „Portalfräse 2.0“ zu arbeiten.

Bei mir geht es komischweise immer recht versaut zu und mittendrin fühle ich mich besonders wohl 🙂

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Momus-CNC – ein paar Fräsenteile, Teil 2

Zum letzten Artikel kamen einige Feedback-Mails, z.B. Fragen zu den Fräsparametern und wie man so glatte Oberflächen hinbekommt (vorausgesetzt, die Fräse selbst ist genau genug). Die Fragen möchte ich hier beantworten:

Ich fräse solche Sachen in mehreren Durchgängen. Zunächst wird das Teil rausgeschnitten, danach wird es mehrmals geschlichtet. Das Rausschneiden habe ich bei diesen Teilen zB. mit 1mm senkrechte Zustellung, 1200mm Vorschub und einem 6mm 2-Schneider gemacht. Wichtig ist eine gute Spanförderung, damit der Fräser nicht zusetzt („Aufbauschneide“), dabei womöglich klemmt und sogar bricht. Bei 20mm Tiefe ist das Zusetzen nicht zu vermeiden und ich mache dann öfters Pause, fahre den Fräser zur Seite, reinige und schmiere neu. Dann auf „Weiterfahrt“. Achtung: Das mit dem „Fräser auf die Seite fahren“ geht nur mit der Schmidtscreen! (Taste F6) und ist bei allen anderen Screens ein echtes Manko.

Dieses Schrupp-Fräsbild schaut zunächst echt „ugly“ aus. Das ist aber ohnehin egal, es dient ja lediglich dazu, das Teil aus dem Halbzeug möglichst rasch rauszuholen. ich lasse dabei etwa 1mm stehen, um mich dann gemütlich“ ans Endmaß und das feine Finish ranzuschlichten“. Das Schlichten war dann mit einer einzigen vollen (senkrechten) Zustellung auf 20,70mm (das Halbzeug hatte eine Tiefe von etwa 20,40 bis 20,50mm), dabei nehme ich nach Lust, Laune und vor allem Gespür, mal mehr, mal weniger seitlich ab. Heute waren es pro Schlichtgang 0.20mm, das aber erst ganz zum Schluß (vorher war es mehr, so etwa 0,7mm, damit ich nicht soo lange danebenstehen muss). Während des Schlichtfräsens blase ich permanent Druckluft vor den Fräser, damit keine Späne ein zweites Mal verwurschtet werden. Vorher habe ich das Halbzeug ordentlich „eingesifft“ (50% Lampenöl, 50% Autoscheibenfrostschutz, manchmal auch Spiritus, je nach Aluqualität z.B. – bei Schmieralu 100% Spiritus). Auch wenn man vermeintlich 0,20mm in der Software einstellt, muss das dann beim Ergebnis nicht ganz stimmen. Gleichlauf oder Gegenlauf, Schmierung, Fräsparameter, Glück, etc. sind da immer unberechenbare Parameter. Daher ist viel, viel Messen dazwischen und „ranschummeln“ von Vorteil, wenn man genau arbeiten will.

Einige Tricks sind auch noch zu beachten, zB. ist es bei solchen Tiefen beim Schruppen durchaus sinnvoll, nicht nur mit der Breite des Fräsers „nach unten zu graben“, sondern einen breiten Kanal anzulegen. Dann sind die Späne auch eher bereit, rauszuhüpfen. Das ist  halt einerseits ein Mords-Zeichenaufwand im Cad, andererseits auch doppelte Fräszeit – ob es 2 oder 4 Stunden sind, ist da nicht egal, auch kosten Fräser Geld. Daher mache ich Reinigungspausen, oft bis zu eine pro Durchgang. Bei 21mm je 1mm Zustellung sind das dann schon mal 21 Pausen und der Traum vom CNC-Fräsen, nur zuzusehen, ist dann rasch zerplatzt :biggrins:

Ein weiterer Tipp:

Ich fahre beim Schlichten immer mit einer leichten Kurve ans Werkstück heran, damit man den Startpunkt nicht sieht. Das wäre dann zwangsweise der Fall, wenn der Fräser sofort ansetzt und weil er ja nicht sofort losfährt, nimmt er dort meistens mehr ab (z.B. durch den eigenen Span, der nochmals miteingezogen wird). Unschöne senkrechte Riefen sind dann der Fall. Wie meine ich das:

0001(Die roten Pfeile sind einmal der Anfahrtsradius,
das andere Mal der Ausfahrtsradius am Ende des Jobs)

Ein Nachteil:

Der G-Code ist etwa 300 Zeilen lang, weil mein CAM (ein Teures!) dann aus Kreisen lauter Vielecke macht. Der CV-Mode in Mach3 repariert das dann allerdings und man sieht das kaum. Ein echter Kreis (also ohne Anfahrtskurven) wird mit Aspire aber mit einigen wenigen Zeilen erzeugt, halt mit dem besagten Nachteil, dass die Einstich- und auch die Endstelle ugly aussehen können.

Momus-CNC – ein paar Fräsenteile

Hallo alle Miteinander!

Die große Hitze hat mich ja in den letzten Tagen den Keller getrieben und dort sind nicht nur eine neue Einhausung für die Henriette entstanden (Bericht folgt), sondern auch so manche Kleinteile. Eine interessante Fräse ist die Momus von Momus-CNC aus den USA, Rhode Island.

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Für diese gibt es im Internet einen kostengünstigen Bauplan – das Design ist ein bisschen eigenwillig, aber interessant und durchdacht, beispielsweise sind die Führungen aus Kugellagern gebaut. Deswegen rate ich jedem, der eine Fräse bauen will, sich alleine schon wegen der Konstruktion und der Tricks, diese Seite, so wie ich auch damals, anzusehen, aber auch auf Google-Bilder und Youtube findet Ihr anschauliches Material zur Fräse.

Leider ist es nach dem Henne-Ei-Prinzip sehr schwierig, die „Momus“ ohne Fräsmaschine zu bauen. Ein Leser meines Blogs hat mich also angefragt und ich konnte wieder mal nicht nein sagen. Er musste nicht nur die Pläne von Zoll auf metrisch umstellen, auch die beliebte Chinaspindel möchte er montieren und deswegen hat er eigens passende Halterungen entworfen. Die Teile habe ich schon fertig gefräst, entgratet und gereinigt. Es fehlen noch die Bohrungen und Gewinde, die mache ich noch. Das mittige Loch für die Frässpindel soll laut Auftrag 80,08mm haben, ich habe es auf 80,06 hinbekommen – nur mit der Fräse, ohne die Drehmaschine zu brauchen (gemessen mit Mitutoyo-Messchieber, zur Kontrolle dann auch noch mit dem Teleskop-Messsatz und Bügelmessschraube). Für Sachen, die genau werden sollen, habe ich die Firma für meine Fräser gewechselt, da ist es sehr wichtig, gute und vor allem scharfe Fräser zu haben. Es kamen hier welche von Garant (Hoffmann-Group) zum Einsatz. 6mm 2-Schneider Vhm und zum Schlichten für die Außenkanten (damit sie genau sind und schön glänzen) einen 9mm 2-Schneider, ebenfalls Vhm.

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Ballnuthousings zum Top-Preis

Wie Ihr wisst, bin ich ja ein alter Preisfuchs. Qualität kaufe ich zwar lieber gebraucht, aber dafür ausschließlich Profiware, Dinge jedoch, die man ungeschaut ohne viel herummessen und unbedenklich kaufen kann, können schon mal aus China sein. So z.B. differerieren die Preise für die Gehäuse der Kugelgewindemuttern preislich schon sehr stark und zwar bis zu 300%, ohne merkliche Qualitätsunterschiede. Das neueste Angebot möchte ich Euch daher nicht vorenthalten, es ist so günstig, dass sich selbermachen nicht mehr lohnt! Pro Stück um € 8,96 mit kostenlosem Versand.

Doch, seht selbst:

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Ebay-Artikel 271846297017 von CBATrade66
Der Artikel ist ab sofort auch in meiner Einkaufsliste zu finden.

Manfred Schmidt veröffentlicht Mach3-Screen v1.15a

Good News!

 

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Die neue Version hat eine optisch professionell gestaltete Oberfläche und durch Verwendung zahlreicher Artsoft-Originalgrafiken sehr viel schneller als die Vorgängerin v1.14. Das Farbenmeer ist gewichen und es zählt der Erfolg. Übersichtlicher, strukturierter und angenehmer als die vorangegangenen 3D-Ansichten. So finde ich es zumindest. Die neu hinzugekommenen Gimmicks sind wieder zahlreich – sensationell finde ich aber, dass Manfred eine neue Funktion für den automatischen Werkzeugwechsel eingebaut hat. Das ist ein Meilenstein, der eigentlich eine eigene Versionsnummer verdient hätte. Hier die Änderungen:

  • Neuer Aufbau mit möglichst wenig Bitmaps und dafür Standrad-Buttons.
  • Für einen ausfahrbaren 3D-Taster einen Ausgang für die Auf/Ab-Bewegung.
  • Möglichkeit für 3D-Taster Kompensation mit XY-Versatz
  • Seite „Manuell“ ist entfallen, da alle Funktionen auch auf „Ausrichten“ und „Kantentaster“ zu finden sind.
  • Für automatischen Kantentaster Korrektur für automatische XY-Fahrt.
  • G0 Begrenzungsmöglichkeit, sodass man z.B. Automatikfahrten erst mit einer definierten G0-Geschwindigkeit testen kann.
  • MPG-Bildschirm speziell für das neue „PoPendant-ESS“.
  • Durchmesser für die A-Achse um Nachkomma erweitert (bis zu 0,001 auf Diagnose-Seite).
  • Automatischer Werkzeugwechsler für bis zu 16 Werkzeuge. Sowohl für Becher- als auch für Gabelmagazin geeignet, mit vielfältigen Einstellmöglichkeiten, mit Eingangsabfrage und/oder Zeitvorgaben zwischen den Bewegungen.
  • Extra-Button, um einen versetzt montierten 3D-Taster in Z-Richtung zu kalibrieren (XY-Versatz bei der festen Messposition).
  • Deinstallation über die Windows-Systemsteuerung. Dateien für die Konfiguration „Schmidt-Fraesen.xml) und Werkzeug- bzw. Werkstücktabelle (tools3.dat und fixtures.dat) werden nicht gelöscht und bei einer Neuinstallation auch nicht überschrieben, womit alle Einstellungen stets erhalten bleiben. Trotzdem sollte von den Dateien immer eine Sicherungskopie angelegt werden.

 

Walter eröffnet seinen CASUKI-Webshop – ein neues Tool

Heute möchte ich Euch von Walter berichten. Walter ist ja der Admin unseres Forums „Bastelstube“ und hat dort für uns schon viele geniale Ideen vorgestellt. Hauptberuflich ist Walter Kameramann bei einem großen TV-Sender und sein Hobby betreibt er nebenbei in seiner kleinen, aber feinen Metall-Werkstatt in Wien. In der Filmszene ist Walter über die Jahre hin zum Ausstatter für Filmhardware und Kamera-Adaptionen bekannter und bekannter geworden. Manche Spezialanfertigungen wie zB. seinen Slider gibt es anderswo gar nicht zu kaufen, oder erfüllen nicht den gewollten Zweck. So nebenbei hat Walter irgendwann einmal das Camera Survival Kit „CaSuKi“ erfunden. Dieses kleine Tool wurde immer mehr zum Renner und ich denke, nicht nur in der Filmszene, sondern auch so mancher Bastler unter uns hat es längst auf seinem Schlüsselbund, als unentbehrlicher und vor allem schön anzusehender Helfer, hängen.

Walter hat nun den nächsten Schritt nach vorne gemacht und seinen Webshop eröffnet, den möchte ich Euch heute zeigen. Dort könnt Ihr auch das Camera Survival Kit kaufen.
2015-06-20 15_02_51-Foto und Filmadaptionen Shop _ Der Onlineshop Foto und Film Zubehör

 

Modellbautage heute und morgen in Spillern bei Wien

Unweit meines Hauses ist das Freigelänge der Modellbaugruppe20 daheim. Heute und morgen sind dort die Modellsporttage fürs Publikum, mit Speisen, Trinken und viel zu sehen. Viele selbstgebaute und semifertige Produkte werden dort eindrucksvoll demonstriert. Ich bin mit meinen beiden Kids jedes Jahr dort. Eintritt zahlt man keinen. Die Veranstaltung wird wohl heute ein bisschen nass werden, aber morgen wird es schön.

Von Wien ganz leicht erreichbar in wenigen Minuten über die Donauuferautobahn, sicher eine schöne Abwechslung für uns Bastler.

Wer mit „Modellbaugruppe20“ nicht sofort etwas anfangen kann: Das sind diejenigen, die auf den Modellbaumessen im Raume Wien diese herrlichen Fahrgelände und Shows betreiben. Homepage: Modellbaugruppe 20

 

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Adapter für Staubabsauganlage – zweiter Teil

Bei mir herrscht noch immer Reparatur- und Adaptierungszeit. Allerlei Kleinteile beschliessen nach etwa 3 Werkstattjahren, den Geist aufzugeben, so auch heute wieder.

Meine Staubabsauganlage vom Zgonc wird ja wirklich sehr beansprucht und war ja schon einmal defekt, aber die diversen Adapter zum Saugschlauch erwischte es erst nach und nach – die Teile sind sozusagen echte künstliche Obsoleszenz aus billigstem, sprödem „unbekannt-Plastik“. Zunächst zerbrach ja der grössere Teil, den hatte ich, weil ich gerade Lust dazu hatte, nicht gedreht, sondern gefräst und auch schon im Blog darüber berichtet. Wie es natürlich sein soll, gehen Teile nicht einfach so kaputt, sondern immer dann, wenn man sie braucht. Also musste ich heute wieder einmal geplante Arbeiten aufschieben und den heute gebrochenen, zweiten Adapter ersetzen. Eigentlich sogar zwei Adapter (vom kleineren zum nächstkleineren Schlauch). Hier sieht man die eine Bruchstelle, aber auch der grössere Teil hat bereits durchgehend einen Riß:

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Das war mir dann doch zuviel Arbeit und aus Zweien wurde Einer. In der „Was-so-rumliegt-Kiste“ waren noch Reststücke weissen, unbekannten Kunststoffes (POM war es nicht), und so ging es gleich ohne genaueren Plan los. Gemeinerweise sind aber beide Enden des Adapters konisch auszubilden, wegen der Steckwirkung.

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Im Endeffekt kann ich, auch wenn es nur ein Kleinteil war, wieder einmal feststellen:

Wer kauft, gibt auf!

Adapter für Staubabsauganlage – erster Teil

Ihr kennt das sicher: Monatelang ist alles Bestens, aber dann wird so ziemlich alles auf einmal kaputt: Vor 2 Wochen das Netzteil vom Fräsen-PC, vorige Woche dann der Wohnzimmerfernseher und diese Woche die Absauganlage von der Werkstatt. Anstatt Produzieren stand halt jetzt Reparieren an.

Meine Absauganlage (eigentlich eh nur ein besserer Staubsauger) hatte den Spitznamen Raumschiff Enterprise, aber nur weil sie so laut war, denn fliegen konnte sie nicht. 3 Jahre alt, tat ihr das Gemisch aus Aluspänen, Petroleum, Rapsöl und Holzstaub nicht so gut und der Motor brannte ab. Da der Motor samt Porto fast teurer war als eine neue Sauganlage, entsann ich mich, dass ich womöglich noch Garantie drauf hätte – und siehe da, 5 Jahre Zgonc-Garantie bis 2016!. Zgonc in Hagenbrunn war sehr unbürokratisch, binnen 5 Minuten bekam ich einen komplett neuen Sauger, allerdings ohne Zubehör. Leider war mein Adapter vom 100erter-Schlauch auf den 36mm-Schlauch schon eine ziemliche Ruine und in mehrere Teile zerbrochen. Aber das bemerkte ich erst zu Hause, als ich den Schlauch wieder anstecken wollte. So ein Set mit Reduzierstück ist gar nicht so leicht zu bekommen und auf Ebay auch ziemlich teuer.

Somit war meine nächste Idee, das selber zu basteln – auch, oder gerade weil, es nur eine Kleinigkeit ist. POM-ähnliches Zeugs war genug vorhanden, dann stellte ich mir noch die Frage, ob Drehen oder Fräsen. Fürs Drehen hätte ich mir a) einen speziellen Innendrehmeissel schleifen müssen und b) die Ecken vom Halbzeug abschneiden müssen, damit es ins Vierbackenfutter passt. Also, man ist ja schließlich faul, habe ich den Auftrag an meine CNC-Fräse abgetreten. Wichtig war, dass das Teil nur sehr straff und „satt“ draufgeht, das ist gottseidank gut gelungen. Ein wenig fummelig war das Umspannen und neu Einmessen, weil das Teil auch von der anderen Seite innenbearbeitet wurde (ein „Anschlag“, damit ich das schwarze Teil nicht zu tief reinstecken kann).

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Motioncontroller – Ende der Geschichte

Der Anbieter aus Frankreich war echt ein zäher Typ, aber nach mehreren Ankündigungen meinerseits, den Betrag via Paypal zu regeln, hat er kurz vor meiner 2. Paypalmeldung doch noch eingelenkt.

Doch der Reihe nach: Mein erstes Angebot, das Teil zurückzuschicken, hat er zwar angenommen, aber dann „mitgeteilt“, mein Retourpaket sei bei ihm nicht angekommen (ich hatte ohne Nachweis zugestellt, weil das Porto von mir nach Frankreich so teuer ist, dass ich es gleich hätte bleiben lassen können – gut, das war mir klar, darüber rege ich mich bei so Minibeträgen nicht auf, eher über diese Zähigkeit).

Ich habe damals gleich danach sicherheitshalber einen Paypal-Käuferschutz Stufe 1 aufgerufen – in dieser Phase nimmt Paypal meine Meldung lediglich zur Kenntnis, um dem Verkäufer Gelegenheit zu geben, die Sache zu bereinigen. Einzige Antwort (kenne ich aber schon): Ich hätte „versichert versenden sollen“. Also hatte ich mich irgendwie verar…. gefühlt und ich dachte mir, ich antworte ihm so, wie er es in den bisherigen Mails auch hielt: Ich gebe ihm tollste Antworten, nur nicht zu dem, was er gefragt/geschrieben hat – seinen Text mit dem angeblich nicht erhaltenen Paket habe ich einfach ignoriert. Letztendlich, kurz vor dem Ablauf der Paypal-Phase 1, hatte ich ihm gestern um Mitternacht gemailt:

“ … only 5 days of deadline, after that i will activate Paypals „Buyers Protection“ and they will transfer my money back from you. Also, please note that too many interventions lead to paypal that you will be excluded there. I urge you therefore urgent to go the easy route and remit the refund, it ´s the easier way and and you will keep your reputation at paypal. Regards, Henry“

Siehe da, heute mittags war mein Geld am Paypalkonto, aber der Text seines Mails an mich war schon sehr knapp. Anscheinend hat er mein Paket doch erhalten? Wir werden es wohl nie erfahren. Ich lasse die Sache damit so stehen und freue mich immer mehr über das neue Teil vom Machschmidt-Shop.

Unpacking ESS Smoothstepper, „Special Edition“ Machschmidt.com

Nach Tiefs gibt es Hochs – und die gleich ordentlich :-).

Weil ich meine Zeit nicht nur mit testen von unreifer Elektronik verbringen kann, sondern auch auf der Fräse wieder arbeiten möchte, habe ich nun seit heute einen orignalen ESS-Smoothstepper aus den USA. Vernünftigerweise wollte ich den aber nicht „irgendwo“ kaufen, auch nicht nur die rohe Platine, also unverbaut, ohne Kabel, Netzteil und Anderem. Somit kaufte ich ihn in einer wertvollen, in ein Gehäuse verbauten Version, und, wie Ihr ja bereits lesen konntet – für mich auch schon bisher bewährt, bei Manfred Schmidt – und da gleich in seinem neuen ONLINE-Shop MACHSCHMIDT.COM.

Heute kam das Paket nach nur 2 Tagen Postweg über 900km bei mir an. Also war der Artikel a) lagernd und b) habe ich bei einem sehr prompt arbeitenden Händler gekauft . Ihr könnt Euch vorstellen, wie neugierig ich war. Nicht, um zu sehen, wie ein Smoothstepper aussieht – denn die gibt es im Internet ohnehin hie und da zu sehen. Neugierig war ich, was Manfred Schmidt da gebaut hatte, wie er es „in the Box“ verbaut hatte, mit welchen Anschlüssen, und was alles im Paket war. Hier das Unpacking für Euch – stay tuned, heute gibts nur die beigelegten Gummibärli, am kommenden Wochenende gibts dann für Euch erste Tests.

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usbresource – die Karte geht zurück

Kurze Info an Euch:

Die Karte ist heute zur Post nach Frankreich gegangen. Ich sehe das auch so, wie zuletzt Norbert via Mail zu mir meinte:

„…verstärkt sich immer mehr der Eindruck, dass es ein sehr langer, wenn nicht sogar unmöglicher Weg wird bis das Teil unter Mach zum Laufen kommt. Selbst wenn alle wichtigen Funktionen gehen würden, wäre da immer noch die Hürde Schmidt-Screen“

Besser kann man es nicht beschreiben. Der Kontakt zu Christophe war immer sehr nett und er war bemüht. Ich wünsche ihm, dass er bald die letzten Hürden überwindet, um aus der (aus meiner Sicht) „Betaversion“ ein tolles Teil zu machen. Würde ich die opensource-Anweisungen seines SDKs besser verstehen, hätte ich mir das womöglich sogar selbst angetan.

Nun ist ein Original ESS unterwegs zu mir, darauf freue ich mich, wenn ich auch einen kleinen Umweg über „Geiz ist geil“ gegangen bin. Der Manfred Schmidt bietet neben den Pokeys den Original Ethernet Smoothstepper „ESS“ aus den USA nämlich neuerdings in seinem Webshop nun auch an – in einem guten Metallgehäuse, fix und fertig, da muss ich nicht mühsam verkabeln. Auch fühle ich mich bei Manfred in guten Händen, zusammen mit der SchmidtScreen wird das „was Gscheites“ für mich – weiters habe ich dort jeden erdenklichen Support: Falls ich in der Schmidtscreen irgendein „Lämpchen“ finden sollte, das nicht funktionieren sollte, wird das von Manfred sofort für uns angepasst

Natürlich werde ich in meinen nächsten Berichten dieses Teil und die Installation ausführlich hier im Blog für Euch dokumentieren, also: „Stay tuned!“

Eine oder zwei Antriebsspindeln?

Liebe Leser!

Wie man unschwer erkennen kann,  „ich bin zurück vom Berg. Nur soviel ist zu sagen: „Herrliches Bier, grausliches Wetter!„.

Gerald, ein Leser meines Blogs und netter Bekannter aus der Bastelstube, hat mir eine Frage gestellt, deren Antwort ich auch für alle anderen Fräsenbauer hier veröffentlichen möchte. Es geht darum, ob man auf der langen Achse einer Portalfräse eher eine mittige Spindel oder 2 Spindeln (je eine links und rechts, beide miteinander womöglich verbunden) verbaut.

Eine Spindel alleine erzeugt unweigerlich immer einen Radeffekt, den gilt es durch konstruktive Gegenmaßnahmen zu minimieren. Radeffekt ist auf Wikipedia gut beschrieben und auch auf „Google-Bilder“ findet Ihr Einiges dazu zum leichteren Verständnis. Auf unsere Fräsen umgelegt bedeutet das, dass bei Fahrtaufnahme zunächst über 90 Prozent an Querkraft entsteht, die sich erst allmählich in Vorwärtsfahrt übersetzt. Weiters ist es besonders dann, wenn die Z-Einheit zufällig nicht in der Mitte, sondern an der Seite steht, Schwerarbeit für die Kugelgewindespindel, das auszugleichen. Wenn sich dann auch noch die Fräsenbasis als Wackelgestell herausstellt, ist sie binnen hunderstel Sekunden kein Rechteck mehr, sondern ist zum Rhombus geworden. Andererseits lässt sich gegen diesen Effekt gut entgegensteuern, das Alles hat ja Hermann Möderl bereits ausführlich in seinen Infoseiten erklärt, ich wiederhole es hier also nur mehr (mit einfachen Worten, wahrscheinlich auch nicht vollzählig):

  • Die Portalwangen müssen ausreichend breit sein, also unten, dort, wo die Wagen auf den X-Schienen montiert sind. Bei einer Fräse mit 1m-Länge sind 200mm das unterste Maß.
  • Die Basis muss gross und steif genug sein, um dem Effekt standzuhalten
  • Auch das Portal muss steif genug sein, die untere Wangenverbindungsplatte ist da wichtig, aber auch so Designerkonstruktionen mit kunstvollen Löchern in den Portalwangen sind zu vermeiden
  • Die Kugelgewindespindel muss ausreichend dimensioniert und sehr genau ausgerichtet sein, aber das ist ja bei der 2-Spindelversion auch notwendig.

Die Vorteile, nur eine Spindel zu verbauen, sind natürlich besonders für Anfänger ohne geeignete Kenntnisse und Werkzeuge/Maschinen erstmal vorhanden. Die Synchronisation beider Spindeln ist nicht so einfach und man muss sich entscheiden, ob man das mit einem oder mit zwei Motoren macht. Zahnriemenkonstruktionen müssen einerseits spielfrei sein und andererseits sind die ohne entsprechende Kenntnisse und Maschinen auch nicht so einfach zu bewerkstelligen. Ich erwähne dazu wieder Hermann Möderl, der darauf hingewiesen hat, daß a) Zahnriemenräder selten die richtigen Durchmesser im Achsenloch haben und diese b) nicht ohne Drehmaschine richtig und genau genug vergrößert werden können – diese Liste der notwendigen Fertigkeiten ließe sich beliebig fortsetzen, zB. auch die richtige Zahnriemenart (T5), ein geeignetes Spannsystem, usw. .

2 Schrittmotore anstatt einem mit einem Zahnriemen verbundenen Motor zu verwenden geht solange gut, bis es Schrittverluste gibt. Bleibt man immer brav innerhalb seiner gesetzten Belastungsgrenzen, werden diese nicht auftreten und ich denke, das Problem wird allgemein überschätzt. Doch, Hand aufs Herz: Wer spielt nicht gerne mit seinem eigenen Gockel, um zu beweisen, wie schnell die eigene Fräse bei der Eilfahrt „kann“? – und auch so manch andere Situation ist schneller da, als einem lieb ist, wie zB. „neben dem Fräsen schnell mal im CAD etwas erledigen“. Egal, auch das hält eine Fräse aus, sonst wäre sie ja falsch gebaut. Die Z-Achse der Henriette kann ich mit 5000mm/min an den Anschlag (Portalwange) donnern, das ist ihr und der Kugelgewindespindel/Mutter ziemlich egal, dafür sind sie ausreichend dimensioniert (Vorsicht: Die eigenen Finger sind dann aber nur mehr Brei). Der Stepper quäkt halt kurz „wie eine Sau vorm Schlachtgang“, aber dann ist auch schon wieder Ruhe. Problematisch sehe ich aber, daß nach so einem Schrittverlust bei nur einem von 2 Motoren das Portal nicht mehr rechtwinkelig, sondern schräg steht und man da mit gefinkelter Einrichtarbeit rechnen muss – das wäre mir zu mühsam, auch wenn der Fall der Fälle selten sein wird. Falls man sich trotzdem für die 2-Motorenlösung ohne Zahnriemen entscheiden möchte, sollte man Mach3 verwenden. Mach3 bietet da eine Master-Slave-Lösung an, damit beide Motore gleich angesteuert werden. Schrittverluste können damit aber auch nicht erkannt werden, das ginge nur bei (teuren) Servomotoren, closed loop-Systemen und einer teureren CNC-Software / naja, oder man verwendet Mach3 gemeinsam mit der Schmidtscreen, die kann das in der nächsten Release (huch, ich verrate schon wieder zuviel) Biggrins.

Das erwähnte Aufschwingen kann man bei 1605er Spindeln (16mm Durchmesser, 05mm Steigung = 5mm Weg bei einer Umdrehung) und 1000mm langen Verfahrwegen getrost vergessen. Wenn überhaupt etwas schwingt, sollte man da den Hebel ansetzen und die krumme Spindel tauschen oder richten. Bei grösseren Fräsen (zB. ab 1200mm Verfahrweg) setzt man andere Systeme, idealerweise z.B. „angetriebene Muttern“ ein, so wie Hermann das bei seinen Fräsen handhabt. Durch die starre Kugelgewindespindel und dem mitfahrenden Stepper schwingt gar nichts. Allerdings kostet so eine Lösung ordentlich. Falls man keine Kenntnisse, keine Drehmaschine und keine Fräse hat, um solche angetriebenen Muttern selbst zu bauen, muss man pro Stück mit ca. € 500,00 rechnen. Hermann bietet das sozusagen umsonst bei seinen Fräsen an – wenn man kurz nachkalkuliert, wird man rasch erstaunt sein, wie billig er anbietet.

Die Amerikaner wiederum bauen eher „schludrig“ und schwören auf Zahnstangenantriebe (so ähnlich wie bei den handgekurbelten Bettschlitten der Chinadrehmaschinen), gute Beispiele dazu sind zu finden zB. auf cncrouterparts.com, oder auch auf meiner damals allerersten, inzwischen legendären Einsteigerseite „buildyourcnc.com„. Dort finden sich sogar Holzfräsen mit Fahrradkettenantrieb. Für den richtigen Anwendungszweck eine tolle Sache (zB. für Tischlereien, wo es nicht ganz so genau hergeht, sind einige Zehntel Millimeter auf 2500mm Länge schon sehr respektable Ergebnisse – vor allem, wenn man da auch noch die Ausdehnung durch Erwärmung miteinrechnet).

Ich selbst träume nicht unbedingt von einer 2-Spindellösung und ich selbst hatte in meinen nunmehr 3 Fräsjahren mit ca. 1000 Maschinenstunden keine einzige Situation, wo ich mit meiner mittigen Spindel unzufrieden gewesen wäre. Auch bin ich ein fauler Mensch, muss z.B. beim Service nur eine Kugelmutter abschmieren, brauche keinen Zahnriemen auf Spannung kontrollieren, ihn auch nicht schmutzfrei halten, usw. . Somit ist meine Empfehlung klar: Anfänger bauen eine einzige, mittige Spindel, Fortgeschrittene und Profis werden sich eher für zwei durch Zahnriemen verbundene Spindeln, möglicherweise sogar mit angetriebenen Muttern, entscheiden.