Am Wochenende hatte ich Zeit, um die Säule meiner erst kürzlich aufgestellten MB4 ins Lot zu bringen. Die für mich ideale Lösung war Ausgleichen durch Unterlegen, auch wenn es vielleicht Andere besser können. Herumpatzerei mit Moglice und Konsorten war mir zu aufregend und das Gegenstückfräsen aus dem Beitrag von Sepp9550 im Forum Zerspanungsbude gefiel mir zwar sehr, traute ich mir aber noch nicht zu. Für mich reicht das also jetzt, so wie es ist und es hat mir viel Spaß gemacht.

Das Ermitteln der Dicke, die ich unterlegen musste war der aufwändigste Teil der Arbeit. Mit einer ausreichenden Zahl an Fühlerlehrenblätter ausgestattet, spielte ich am Samstag alle Varianten von 0,20- 0,40mm durch. Es stellte sich schließlich heraus, dass immer der Wert “0,30mm” richtig war, von vorne bis hinten immer gleich, also keine Mischformen mit geringfügigen anderen Maßen. Genau dann war die Neigung absolut Null, d.h., mein Hundertstelmillimeter-Puppitaster zitterte nur mehr um die Nullanzeige herum, also nicht einmal einen halben Teilstrich.

Hisilicon K3

Mühsam fand ich das vielfache Lösen und wieder Zuschrauben der Säulenschrauben, verbunden mit dem oftmaligen Raufkurbeln von Z, die Achse legt sich nämlich ganz schön ins Zeug. Das Angenehme dabei war, dass ich feststellen konnte, dass meine Z-Kurbel nicht dieses schon mehrfach erwähnte Mikroruckeln im Bereich von einigen Hundertsteln hat, alles geht ganz smooth von statten, auch die Messuhr bestätigte das.

Sobald ich die richtige Stärke des notwendigen Unterlegmaterials ermittelt hatte, brauchte ich noch ein Blech, das genau 0,30mm dick ist. Weichmaterial wie Alu und Kupfer hätte ich zwar, kam für mich aber nicht in Frage, weil es eben weich ist und ich dem deswegen nicht ganz traue (es soll ja schließlich länger genau bleiben). Nachdem ich ein alter Messie, Schrotter und Materialsammler bin, werfe ich selten etwas weg, ohne es vorher in gute Teile zerlegt zu haben, die ich aufhebe. Als erster Kandidat war das ehemalige Gehäuse eines DVD-Laufwerks dran. Pech gehabt: 0,35mm dick. Dann die leere Jolly-Buntstiftschachtel der Kids – irgendwelche Skrupel hielten mich dann doch davor ab.

Fündig wurde ich dann bei den Innereien eines alten Toasters, da war alles 0,30mm, und zwar äusserst präzise, mehrfach an verschiedenen Stellen gemessen. Nach kurzem CAD-Zeichnen gings an die Portalfräse. Leider war das notwendige Maß länger als mein Toaster, somit pfuschte ich und machte zwei Teile, aber das seht Ihr an den Bildern ohnehin.

Fertig gefräst und geputzt:

Oben nochmal draufgelegt, ob es maßlich auch wirklich passt:

… und anstatt der Fühlerlehrenblätter endgültig eingelegt. Ein Stückchen längsseits von 5mm hatte ich eingeplant, das es rausschauen soll, weil ich es dann beim reinlegen besser ausrichten/handhaben konnte:

Die beiden Neigungen nachmessen, obs passt (gestelltes Foto). Ergebnis: Nicht ganz so hundertprozentig genau wie mit den Fühlerlehrenblättern, aber für mich zufriedenstellend. Auf 130mm wandert der Zeiger nur einen halben Teilstrich des 1/100-Messgeräts, das reicht mir locker.

Kontrolle des Nickens nach der Seite:

Kontrolle des Nickens nach vorne: