10 Gedanken zu „Video 27 (Planfräsen der Alu-Aufspannplatte)

  • Daniel

    Hallo Heini,
    in welchem Rastermaß hast du die Löcher gefräst, bist du so zufrieden oder würdest du bei der nächsten ein anderes Maß wählen?

    Gruß Daniel

  • Heini Mandl

    Hallo Daniel!

    Der Raster der Aluaufspannplatte hat 30x30mm. Der ist deswegen so geworden, weil der Raster bei meiner anderen Aufspannplatte (ganze Fräsengröße, MDF) zu groß war. Dort war er nämlich etwa 5cm x 5.7xm, ich war damals verrückt genug, ihn nicht quadratisch zu machen und das war ein Fehler. Ich wollte damals halt die gekauften Einschlagmuttern möglichst logisch aufteilen. Der Nachteil: Befestigungswerkzeuge für längseitig passen nicht auf breitsetig – uff. Beim Alutisch gibt es diesen Fehler nicht, mit dem kleinen Raster komme ich auch gut zu allen gewünschten Positionen. Es gibt aber auch andere gute Ideen, zB. bauen sich manche durch Aluleisten auf eine Alugrundplatte selbst T-Nutenplatten. Wird halt alles geschraubt, aber da dann ohnehin plangefräst wird, geht das sicher auch. Ich bin halt der Meinung gewesen, warum aufwändig, wenn der selbe Effekt einfacher auch erreichbar ist.

    Eine andere gute Idee: https://user.acw.at/krammer/fraestisch.htm
    Lg, Heini

  • Daniel

    Ah okay, dann werde ich wohl von 50mm auch etwas runter gehen. T-Nuten gefallen mir irgendwie nicht.
    Da meinst du sicher so wie von der GP10050? Die Lösung in deiner Verlinkung ist auch nicht schlecht, aber ich glaube da würde es bei mir ein Anschlagwinkel tun der auf den Tisch geschraubt wird.

  • Heini Mandl

    Genau, Anschlagwinkel sind ja schnell rausgefräst. Einfach Alureste in ein Stück Lineal verwandeln, außen planfräsen, ein paar Löcher samt Versenkungen reinfräsen, fertig. Aber hochinteressant auf dieser Seite sind diese vertikalen sechseckigen Abstandshalter. Solche Sachen gibt es auch oft bei Standfräsen, dort halt als Rundmaterial. Denn oft muss man sozusagen „freischwebend“ oberhalb der Aufspannplatte spannen, um zB. Kanten schön nachfräsen zu können. Das Klemmsystem dort ist an sich eher für Modellbauer gut, die haben ja bei so kleinen Buntmetallteilen weniger Kräfte wirken.

    Die vielen Löcher samt Gewinde sind einmalig viel Arbeit Aber Du hast das gratis, weil Du das ja selbst machen kannst. Ich habe mir halt damals jeden Tag 20-30 Gewinde vorgenommen, dann kam der Ehrgeiz und ich war nach einer guten Woche damit fertig. Mein Vorteil war halt, dass ich diese Löcher nur gewindeschneiden musste, denn die Bohrarbeiten machte ich mit der Fräsen (Fräsen, nicht bohren, das taugt mir mehr. Man muss halt einen kleineren Fräser als das Loch nehmen, damit die Späne rauskönnen).
    Die 50mm von Dir gehen zur Not auch, aber Gewindeschneiden geht mit dem Akkuschrauber und gewendelten Alugewinde-Einschneidern perfekt (also keine 3-er Sets, sondern Form C35 (für Alu): https://www.ebay.at/itm/Volkel-HSS-E-Maschinengewindebohrer-Form-C-35-RSP-DIN-376-Metrisch-/251067297834?pt=Gewindebohren&var=&hash=item3a74c6f02a. Wenn möglich, dann sogar noch mit gleich dickem oder dünneren Schaft, dann kannst Du beliebig tief rein.

  • Daniel

    Das kannst du laut sagen mit den vielen Löchern. Es sind jetzt im Raster 35mm ca.160 Löcher….puh.
    Danke für den Tip mit dem Gewindeschneider. Da muß ich mir auch noch was basteln damit die Gewinde schön im Winkel geschnitten werden. Wie dick ist eigentlich deine Platte?
    Ich werde wohl 12mm nehmen, somit verliere ich in Z nicht so viel Weg, leider habe ich da momentan nur um die 70mm. Die Fräse war vom Erbauer ursprünglich zum Plattenfräsen gedacht. Bin auch noch am überlegen ob ich eine parallel plangefräste nehme und diese dann durch unterlegen ausrichte oder eine normal gewaltzte und diese dann mit einem Schlagzahnfräser überfräse. Wenn das nur schon alles fertig wäre :-(…

    Statt den Anschlagwinkel könnte mann auch Sacklöcher in die Platte fräsen und da dann nach Bedarf Passtsifte einstecken als Anschlag.

  • Heini Mandl

    Meine Platte ist 15mm, die ist Standard bei meinem Alu-Resteverkäufer (ein Automatisierungsbetrieb in der Gegend).

    Zum Gewindeschneider:
    Es genügt ja an sich schon ein Rundling aus Alu (z.b. 20-50mm dick, je nach Bedarf), besser aus Baustahl, weil der länger hält. Da bohrst Du mit der Standbohrmaschine mittig ein Loch, sodaß der Gewindebohrer gerade noch durchgeht, die Enden plandrehen, damit er auch wirklich lotrecht steht, fertig ist der richtige Winkel. Aber ich kann Dich beruhigen: Wenn die Löcher lotrecht gebohrt sind (Standbohrmaschine) und Du halbwegs geschickt bist, kannst Du die Gewinde händisch ohne Winkelhilfe schneiden. Meine etwa 360? (ich weiß es nicht mehr) Gewinde habe ich alle mit Augenmaß gemacht.

    Unterlegen ist so gut wie unmöglich. Außer Du bist vom Typ her Schachspieler, mit Engelsgeduld. Es genügt ja später, mit einem zB. 6mm-Fräser planzufräsen, mit einem Schlagzahn kannst Du Berge und Täler reinbekommen, wenn die Frässpindel nicht 100% lotrecht steht.

    Paßstifte und Sacklöcher: Das hatte ich auch überlegt, hatte aber Angst, dass die mit der Zeit nicht mehr fest sitzen würden (weiche Alulöcher, harte Stahlstifte). Außerdem ziehen ja die Fräser das Werkstück immer nach oben, somit müsste man das dann schon fest verspannen.

  • Daniel

    Ich seh schon du hast eine Menge mehr Erfahrung im CNC Bereich.
    Die Hilfsvorrichtung zum exakten Gewindeschneiden sollte nicht das Problem sein.

    >Unterlegen ist so gut wie unmöglich. Außer Du bist vom Typ her Schachspieler, mit Engelsgeduld. Es genügt ja später, mit einem zB. 6mm-Fräser planzufräsen, mit einem Schlagzahn kannst Du Berge und Täler reinbekommen, wenn die Frässpindel nicht 100% lotrecht steht.

    Oh nein ein Schachspieler mit Engelsgeduld bin ich ganz und gar nicht. Hatte mir nur ein Kollege vorgeschlagen. Da wird es so werden, einfach drauf schrauben und mit einem 6er überfräsen.

    >Paßstifte und Sacklöcher: Das hatte ich auch überlegt, hatte aber Angst, dass die mit der Zeit nicht mehr fest sitzen würden (weiche Alulöcher, harte Stahlstifte). Außerdem ziehen ja die Fräser das Werkstück immer nach oben, somit müsste man das dann schon fest verspannen.

    Da hast du schon recht das die Materialkombi nicht die beste ist. Wenn man die Stifte nicht täglich mehrmals rein raus macht sollte es aber schon eine Weile funktionieren. Na das Werkstück sollte man schon immer fest spannen. Es ging mir drum die Stifte nur als Anschlag zu verwenden.
    Ursprünglich wollte ich mal eine Stahlplatte nehmen, doch da weiß ich nicht ob ich die mit meiner Maschine auch ordentlich überfräst bekomm. Hab ja nur eine Chinaspindel die da eigentlich zu hoch dreht.

  • Heini Mandl

    Hehe – ich antworte gleich, weil ich zufällig vorm PC sitze. Bei diesem Sauwetter geht ja sonst nicht wirklich was. Beim Überfräsen der Aluplatte ist es wichtig zu wissen, ob Du sie später immer wieder abnehmen musst, oder sie für immer drauf bleibt. Denn da wäre die identisch wiederkehrende Montageposition sehr wichtig, sonst ist sie beim nächsten Mal aufspannen nicht mehr plan. Ich habe mir dafür einfach unauffällig eine Marke an einer Ecke angebracht.

    Das Überfräsen von Stahl geht mit der Fräse problemlos, auch das Rausfräsen der 300 Löcher – zumindest mit einer robusten Fräse. Die Henriette hat sich damit gespielt. Siehe dazu meine Fotos im Beitrag „Flansch für das Vierbackenfutter„. Der Fräser ist bei mir dann allerdings ein drei- oder Vierschneider von hoher Qualität (Precitools, Garant, etc.). Wichtig ist bei der Chinafrässpindel die Drehzahl, von 4000-6000 wird das bei 5 bis 6mm-Fräsern von der notwendigen Leistung gerade noch ausreichen und auch die Fräser werden es überleben, auch der FU, sogar auch ohne Vektorregelung. Mit wenig Zustellung (z.B. 0,3-0,6mm). Sicherheitshalber täte ich das Ganze in einem ständigen Bad aus Schmiermittel laufen lassen (zB. Schneidölspray, oder besser, 70% Rapsöl vom Aldi und 30% Spiritus oder Petroleum mit einem kleinen Pinsel immer schön ergänzen (das wird ansonsten rasch ein trockener Papp aus Spänen und Schmiermittel) – das hat bei mir auch bei Stahl funktioniert). „Bad“ ist übertrieben, eher eine kleine Lacke, dort wo der Fräser arbeitet. Das versaut nicht die Fräse und geht leicht wegwischen. Alternativ meinte stefang aus der Zerspanungsbude, könnte man mit schnellerem Vorschub, dafür aber kaum Zustellung (z.B. 0,2mm) die Wärme rausbringen. Ich hatte anfangs schon einmal einen rotglühenden Fräser, weil ich nicht aufpasste. Es waren aber 1/8″ Gebrauchtfräser um 60 Cent/Stück, also zum Lernen egal 🙂

  • Daniel

    Sauwetter…also bei uns im Osten Deutschlands war heut strahlender Sonnenschein 🙂
    Also der Spanntisch wäre dann dauerhaft. Würde maximal oben drauf, wenn es erforderlich ist, noch eine MDF Opferplatte schrauben.
    Stahl wäre mir irgendwie am liebsten, wahrscheinlich übertreibe ich damit 🙂 Hätte mir die Platte mit Löchern(mit 3/10 Aufmaß) aus gebeizten St52 lasern lassen, Löcher nachgefräst und die Fläche überfräst. Das sollte ja möglich sein mit passenden Fräsern und Kühlmittel. Die Spindel hängt an einem Danfoss VLT, also da sollte auch die Power da sein.

  • Heini Mandl

    Also mir wäre auch Stahl lieber. Ob es St52 sein muss, weiss ich nicht, da bin ich nicht so affirm. Vermutlich aber egal, die Fräser packen sowohl einfachen St37, als auch St52. Wichtig wäre mir selbst lediglich, daß das mit der Zeit nicht rostet. Also immer ein wenig Ballistol (Waffenöl) oder ähnliches draufgeben, auch unten. Bei Stahl hast Du auf Dauer auch keine Probleme mit den unzähligen Gewinden. Die sind bcei Alu nämlich immer vorsichtig zu geniessen. Ich achte immer darauf, ein wenig Fett in jedem Loch drinnen zu haben, damit die verzinkten Stahlschrauben das Gewinde nicht zerstören – Fräsabfälle sammeln sich ja leider rasch da drinnen.

    Aber ich bin sicher, Du triffst für Dich die richtige Entscheidung. Falsche Entscheidungen gibt es ja eigentlich gar nicht, denn irgendwie haben alle recht!

Kommentare sind geschlossen.