Röhm Bohrfutter, Trennen von MK3-B16

RÖHM BOHRFUTTER
Vor einigen Tagen konnte ich nicht anders und ersteigerte supergünstig ein Röhm-Bohrfutter Supra 1-13mm.

RÖHM BOHRFUTTER

Mein Röhm Schnellspannbohrfutter Supra

Leider hatte es einen Morsekonus 3 eingesteckt und auf der anderen Seite, also auf dem Teil, der im Bohrfutter steckt, einen B16-Konus. Meine Fräse habe ich aber, was das Kaufen von Zubehör betrifft, so ausgerichtet, dass mir nur MK2 und MK4 ins Haus kommen – drei Standards sind mir einfach zuviel. Einen MK3->MK4 Adapter wollte ich auch nicht verwenden, weil ich da dem Rundlauf nicht traue. Somit blieb nur, den MK3 so auszubauen, daß ich den Rundlauf nicht allzu beleidige und einen MK4 einzusetzen. Daraufhin klapperte ich unsere Bastelstube und allerlei andere Webseiten nach brauchbaren Lösungen ab. Natürlich gab unsere gute Bastelstube zu dem Thema viel her, was mir die Sache sehr erleichterte und hier möchte ich Euch über meine Methode von heute nachmittag berichten.

Schnell schieden aus:

  1. Die übliche eingeschraube Gewindestange, mit einem Fallgewicht, bis der B16-Konus nachgibt – es nutzte einfach nichts, das Teil blieb stur und fest
  2. das Aushebeln mittels zweier Gabelschlüssel – detto, ging einfach nicht
  3. das seitliche Klopfen – haha, das lachte mich aus
  4. das Fräsen, bis das Bohrfutter endlich einsieht, dass seitliche Schläge nicht sinnvoll sind (weil ich ja keinen MK3-Adapter habe, konnte ich das nicht machen)

Somit blieb die professionelle Lösung, mittels Keilen und hydraulischer Presse die beiden Teile zu trennen. Beides hatte ich nicht. Die Keile konnte ich aber auf der MB4 aus einem Rohling ST37 (kaltgezogen) vom hier bereits mehrfach gelobten CNC-Robert und Martin Schmid, 1150 Wien, (locomotion auf ebay) vor längerer Zeit gekauft, herstellen. Den Keilwinkel habe ich übrigens mit nur 7° definiert, damit ich das Drücken dann noch manuell schaffe. Anstatt einer Presse musste mein Schraubstock, Marke Zgonc/China, herhalten, der seit 10 Jahren „sooo schlecht“ gar nicht ist. Besonders wichtig war, dass ich die Keile auf allen Seiten fett eingeölt hatte, damit sie a) nicht verreiben und b) auch nachher noch neu aussehen.

Die Sache ging gut, der Druck auf das zu trennende Teil war, im nachhinein betrachtet „irrsinnig hoch“ (=neue, emotionale Maßangabe) und ich glaube, auf andere Art und Weise wäre ich gescheitert. Ein „Knack“ bei etwa 80% der mir möglichen Krafteinwirkung am Schraubstock befreite ruckartig MK3 und Bohrfutter. Hier noch ein paar Bilder:

RÖHM BOHRFUTTER

Austreiberkeile für MK3-B16 und Bohrfutter

Austreiberkeile für MK3-B16 und Bohrfutter (02)

Austreiberkeile für MK3-B16 und Bohrfutter (02)

Austreiberkeile für MK3-B16 und Bohrfutter (03)

Austreiberkeile für MK3-B16 und Bohrfutter (03)

Austreiberkeile für MK3-B16 und Bohrfutter (04)

Austreiberkeile für MK3-B16 und Bohrfutter (04)

Austreiberkeile für MK3-B16 und Bohrfutter (05)

Austreiberkeile für MK3-B16 und Bohrfutter (05)

Austreiberkeile für MK3-B16 und Bohrfutter (06)

Austreiberkeile für MK3-B16 und Bohrfutter (06)

Austreiberkeile für MK3-B16 und Bohrfutter (07)

Austreiberkeile für MK3-B16 und Bohrfutter (07)

 

Laura und Samuel haben Schwibbögen gebastelt

„Last Minute für Mama zu Weihnachten“

Heute um 16:30 sind sie fertig geworden. Daddy hat vorgestern und heute noch gefräst, Laura (5) und Samuel (10) haben geschliffen, geglättet, geklebt, und bemalt. Die Lichter sind vom Müller-Drogeriemarkt und batteriebetrieben. Lauras Bogen ist aus dem Internet und sie hat ihn selbst bunt mit Acrylfarben bemalt, ohne mein Zutun. Samuels Bogen ist etwas Neues, den gibt es im Internet noch nicht. Er hat ihn auf einem Blatt A3-Papier selbst gezeichnet, ich habe das Blatt dann eingescannt, vektorisiert und letztendlich 1:1 gefräst. Die Kutsche kam von ihm im letzten Moment noch nach und vormittags dann auf die Fräse.

Pünklich um 17 Uhr steht nun die Überraschung für unsere Ehefrau und Mama unterm Christbaum, ihre eigenen Kinderpackerl waren den Kids dann nicht einmal mehr sooo wichtig – es gibt nichts Schöneres, als strahlende Kindergesichter. Frohe Weihnachten Euch allen!

Kinder bei der Arbeit – während ich in der Bastelstube schmökere, wird gefeilt, geklebt und gemalt:

es wird gefeilt, geklebt und gemalt:

Zwischenzeit

Farbe trocknen lassen



… und warten auf das Christkind. Der Weihnachtsmann hat sich augenscheinlich heuer verflogen, denn der ist laut noradsanta.org noch immer in Australien:

Rear Toolpost Holder – Abstechen leicht gemacht

Rear Toolpost Holder – Ein zweiter Halter fürs Überkopfabstechen. Einfach, nie mehr umspannen müssen. Für kleine Maschinen mit besseren Ergebnissen.

Ich müsste 100 Sachen gleichzeitig beginnen, um die wichtigsten, oder schon begonnenen, aber nur halbfertigen Projekte endlich abzuschliessen. Vor einigen Taqen erst fand ich in unserer Bastelstube (Registrierung geht ganz einfach, hier mit meinem Link als Mod) durch Zufall den Bericht über den hinteren Abstechhalter vom Rudi (User „Katerleo“) und war derart angetan, dass ich sogleich Hilde Eders alte Schrottreste in die MB4 spannte.

Der gekaufte schwarze Halter für mein Iscar-2,2mm Schwert liegt schon lange unbenutzt hier herum, unbenutzt deswegen, weil er zu groß für meinen (RC-Machines-) RCWXN-Schnellwechselhalter war und ich ihn daher nicht verwenden konnte – eigentlich schade darum, ich hätte ihn schon oft benötigt. Ich hatte also die Wahl, diesen anzupassen, oder gleich einen vernünftigen Halter fürs beliebte Überkopf-Abstechen herzustellen. Zweiteres war mir lieber und der Spaßfaktor an diesem Wochenende war hundert Prozent. Schade, dass ich bald wieder Arbeiten gehen muss, die Werkstatt taugt mir einfach mehr Biggrins

Zur Herstellung ein paar Eckdaten:

Mit dem 50mm Messerkopf (mit SEHT-Platten für Stahl) habe ich das wesentliche, schöne Innere aus dem Alteisen von Hilde Eder (Schrottplatz Tulln) rausgeholt und danach habe ich noch die Oberfläche mangels eines Flycutters (der steht noch auf der ToDo-Liste) mit dem Ausdrehkopf schön gemacht. Ich war ganz erstaunt, dass mir beide Stahlblöcke, sowohl der obere, als auch der untere, horizontale Block auf 1/100mm genau gelungen sind, egal, wo ich messe. Der untere Block war übrigens aus irgendeinem mistigen Material – kaum rostend, dafür aber rasch selbsthärtend (der Zentrierbohrer genügte dazu bereits) – das ist halt der Nachteil, wenn man nicht genau weiß, was einem der Schrotti anbietet.

Dabei habe ich mich nicht einmal sonderlich angestrengt – meine MB4 ist für meine Verhältisse erstaunlich genau – ich bin da wirklich verliebt in meine Chinesin.

Zwei Sachen gibt es, die mir die Arbeit wesentlich angenehmer gestalteten:

  1. Das Siton-Glasmesssystem – damit ist das Koordinatenbohren eine wahre Freude
  2. Der Antriebsmotor für die sehr schwere Z-Achse – dafür bin ich Hans (User „Johanns“) unendlich dankbar. Das Arbeiten damit ist ein wirklicher Spaßfaktor und man braucht das für jeden Werkzeugwechsel – die elektrische Kurblerei der Z-Achse konnte ich damit sehr geniessen.

Hier ein paar Bilder – der Rear Toolpost Holder gefällt mir, obwohl ich ihn noch nicht probiert habe. Abstechen werde ich nämlich erst in den nächsten Tagen, denn jetzt kommt Halloween und die Kinder freuen sich schon drauf – ich mich auch, aber mehr auf die damit verbundenen Heurigenbesuche in der Gegend 🙂

Rear Toolpost Holder 07

Rear Toolpost Holder

Rear Toolpost Holder

Messerkopf 01

Rear Toolpost Holder

Messerkopf 02

Rear Toolpost Holder

Messerkopf 03

Rear Toolpost Holder

rausgehobelter Quader 01

Rear Toolpost Holder

Rausgehobelter Quader 02

Rear Toolpost Holder

rausgehobelter Quader 03

Rear Toolpost Holder

Rear Toolpost Holder 01

Rear Toolpost Holder

Rear Toolpost Holder 02

Rear Toolpost Holder

Rear Toolpost Holder 03

Rear Toolpost Holder

Rear Toolpost Holder 04

Rear Toolpost Holder

Rear Toolpost Holder 05

Rear Toolpost Holder

Rear Toolpost Holder 06

Rear Toolpost Holder 07

 

LTE-Aussenantenne und Halteplatte CNC-gefräst

Ich errichte eine LTE-Aussenantenne. Eigentlich sind andere Baustellen offen, z.B. der Getriebemotor für die Z-Säule der MB4. Doch es juckt mich schon lange, mein lahmes xDSL mit maximal 8Mbit auf stationäres LTE umzurüsten und die warme, aber nicht zu heiße Endsommerzeit erschien mir ideal dafür.

Unser Bastelstuben-Forenmitglied Gerald (User „Gerald M.“) hat mir schon vor längerer Zeit bei seinem persönlichen Besuch einen Floh ins Ohr gesetzt, als er mir damals anbot, sein LTE-Equipment kurzzeitig für Tests heranzuschleppen. In A gibt es ja bei unseren Internetprovidern echte Flatrate und die auch noch supergünstig. Ich wohne auch so geschickt, dass ich rund um unser Haus Masten von A1, T-Mobile und Drei (Hutchinson Austria) in der Nähe habe. Obwohl der Masten von T-Mobile nur 270m mit Sichtkontakt von mir entfernt steht, hatte ich mich für DREI entschlossen.

Warum? Die schenkten mir doch ohne mit der Wimper zu zucken, ein neues Galaxy Tab S2 LTE (Geizhals-Preislisting € 475,00) und beim Verlängern des Handyvertrags gab es auch noch ein neues Huawei P9 lite Smartphone (Geizhalslisting etwa € 270,00) dazu. Der wichtigste Grund aber war, dass der Masten (etwa 790m entfernt), als einziger weit und breit schon die neue Technologie LTE-Advanced anbietet und nach meinen Messungen die verfügbaren Zellen noch kaum gebucht sind.

Damit es auch so schön funktioniert, wie es soll, besorgte ich mir noch über Ebay einen LTE-A fähigen Router (Huawei 5186s), eine Außenantenne, div. Kleinzeug und einen Masten. Für den Masten bemühte ich wieder meinen Schrotthändler Robert Schmid aus Strebersdorf. 1.50m Alumast 50mm dick mit roter Plastikkappe um € 1,50 nenne ich ein echtes Schnäppchen Zwinker

Heute war also der Tag der Montage und des Messens. Um den Masten möglichst einfach montieren zu können, schenkte mir meine Frau einen Sonnenschirmständer und die obere Befestigung am Dachstuhl, damit nichts wackelt, montierte ich mit einer rasch quick and dirty CNC-gefrästen Adapterplatte aus einem Reststück Alu AW 5083 (das lag gerade rum).

Gerade komme ich von draußen, der letzte Schmutz ist weggeputzt – nach guten einem Stiegl „Freibier“ (alkoholfrei), guten Würstchen und Ripperln vom Grill, einigen Gläsern Weinviertel DAC Grüner Veltliner Weingut Neunteufl Viendorf, sind die Gedanken schon müde, trotzdem wird nun up- and downgeloadet, dass die Leitung glüht – es ist einfach genial schnell. Mit Innenantenne habe ich etwa 25Mbit down/22Mbit up, mit Außenantenne 72Mbit down/48Mbit up, und mit LTE-Advanced (geht nur mit der Außenantenne, Sichtkontakt zum Masten auf 790m) sind es 120Mbit up/55Mbit down.

Hier die Bilder:

LTE-Aussenantenne

Naher Masten von T-Mobile (etwa 270m)

Mast in Sicht 02 (Drei, LTE-A) (Large)

Mein Wunschmast von drei.at (790m entfernt, schon mit LTE-advanced Technologie)

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Selbstgebaute Montageplatte mit gekauften Bügel 01

LTE-Aussenantenne

Selbstgebaute Montageplatte mit gekauften Bügel 02

Hundebox für die schöne Tochter meines alten Segellehrers

Weil ich ja ein gutes Herz habe, und besonders bei jungen Damen sehr hilfsbereit bin Biggrins,

hat mein alter Freund und Mentor, der Pippi, gestern meine Hilfe gesucht. Seine sehr hübsche Tochter ist Hundetrainerin und eine ihrer Boxen hat ein kaputtes Türl. Da war so ein Plastikdingsbums drauf, das hat es zerlegt und es gibt kein Ersatzteil. Somit baute ich quick and dirty einen Schnappverschluss, alles ist aus vorhandenem Restmaterial entstanden. Die beiden Schrauben habe ich hartverlötet, mein Sauerstoffkonzentrator funktioniert dafür einfach toll. Doch seht selbst, die Bilder zeigen der Reihe nach, wie ich das Teil heute erhalten habe, und wie ich es morgen zurückgebe.


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Schallschutz-Box für meinen Kompressor

Meine Fräse baut gerade eine Fräse und daher läuft sie recht viel, aber dadurch läuft auch der Druckluftkompressor ebenfalls recht viel mit (ich kühle und reinige mit Druckluft). Damit ich es in meiner Werkstatt schön leise habe, hatte ich das Unding (>95dB) seinerzeit aus der Werkstatt verbannt: Er brummte fortan 2 Kellerräume weiter, im Heizraum, und durch die Mauern hatte ich eine Druckluftleitung in die Werkstatt verlegt. Eigentlich war das recht schlau, doch hatte ich das nicht ganz zu Ende gedacht. Denn mit der Zeit wurden die Beschwerden meiner Frau häufiger. Es gab zunächst Kompressorverbot in den Abendstunden, das dann bald schon ganztags, weil auch die Kids bereits motzten – im Wohnzimmer genau darüber war der Lärm nämlich nicht auszuhalten. Ohne Druckluft ist Fräsen aber mühsamer und aufwändiger – also, was konnte ich tun?

Nach längerer Recherche wusste ich bald, dass so Spezialsachen wie mehrere Thomaspumpen in Reihe, Airbrushzeugs und Anderes nicht wirklich das waren, was ich suchte, bzw. günstig und in angemessener Zeit umsetzbar war. Also musste eine Schallschutzbox her.

Die Details:

  • 30mm Schallschutzmatten SONATECH Pur Skin für die Innenwände
  • 10mm Schallschutzmatten SONATECH Pur Sinus für die Ein- und Auslässe
  • Spanplatte 19mm vom Hornbach fürs Gehäuse
  • 2 Stück 230V-Lüfter je 400W von Pollin.de EDIT: Richtig ist 40 WATT!
  • Spannverschlüsse (auch unter Kistenverschluß, Kappenschloß, Hebelverschluß oder Riegel bekannt) von Ebay
  • 1 Stück Styrodurplatte als Podest, damit die unterste Spanplatte im Fall des Falles trocken bleibt (umittelbar daneben ist die Entlüftungsstelle für die Hausheizung)
  • div. Kleinzeugs, bereits vorhanden (Einschalter, Doppelsteckdose, altes Stromanschlusskabel vom PC, Schrauben und Beilagscheiben, Teppichklebeband. Die Matten sind überwiegend geschraubt, manchmal geklebt).
  • Gesamtkosten: Etwa € 130,00

Die ersten Eindrücke:

Ein miteinander reden war früher unmöglich, wenn der Kompressor lief. Der Schallschutz ermöglicht nun ein angenehmes Reden und ist nur mehr im Hintergrund hörbar. Der Schall wird an den gewinkelten Ein- und Auslässen völlig zerstört, wenn ich die Öffnungen mit Schallschutzresten zuhalte, zeigt sich keine Verbesserung mehr – das hat mich wirklich überrascht und macht mir Freude, denn dem Winkelwerk, um den Luftstrom mehrfach umzuleiten, hatte ich ehrlich gesagt, wenig getraut. Die beiden starken Lüfter leisten ganze Arbeit, nach 2-stündiger Dauerbelastung (immer in der Reihenfolge „Komprimieren auf 10 bar und ausblasen“), zeigte das Thermometer im Schallschutzgehäuse 21 Grad Celsius (identisch mit dem Kellerraum). Was mir anfangs Sorgen bereitete, war unbegründet: Nämlich, ob der Kompressor durch den externen Schalter einzuschalten geht, weil gerade beim Starten die meiste Kraft benötigt wird und die Ventile zu sind – das geht zumindest bei meinem Kompressor völlig klaglos. Achja, der Kompressor ist ein AGRE Golf, Baujahr 1981. Mit dem machte ich 10 Jahre lang Airbrush (Motorhauben, Tanks), dann musste er 15 Jahre im Metallverarbeitungsbetrieb meines Bruders dienen und die letzten Jahre für Kleinigkeiten herum, er war noch nie defekt. Sozusagen noch Wertarbeit Clap

Was fehlt mir noch:

Ich kaufe sicherheitshalber noch die längst überfällige Rauchmelderanlage fürs ganze Haus, damit ich wegen Werkstatt und neuerdings auch wegen dem Kompressor kein unnützes Risiko eingehe.

Vergleichsvideo und einige Bilder:

Man kann den Unterschied zwischen vorher und nachher gut hören, Ihr müsst aber Eure Lautsprecher schon recht laut stellen, um in der zweiten Videohälfte noch etwas zu hören

Hisilicon K3

Hisilicon K3

Hisilicon K3

Hisilicon K3

Hisilicon K3

Schutzblechhalterung für einen BMW-Bobber – Teil 2

Meine Schutzblechhalterung für einen BMW-Bobber habe ich einige Beiträge vorher schon vorgestellt. Dieses Stück habe ich für einen Forenkollegen aus Gefälligkeit gefräst, das ist nun schon eine Weile her – den Bericht dazu habe ich damals hier geschrieben. Inzwischen habe ich vom Kollegen Bilder erhalten, was er daraus gemacht hat und wie die Halterung fertig aussieht. So poliert und glänzend sieht sie einfach geil aus!

Bobber-Halterung fertig 02

Bobber-Halterung fertig

Neue Kamerahalterung mit Ausgleich für Parallaxenfehler

Meine neue Mikroskopkamera der Firma Andonstar zum Werkstückvermessen liegt schon einige Zeit unbenutzt herum, deswegen wurde es Zeit, eine Halterung dafür zu bauen. Mir war wichtig, dass ich mit so einer Halterung die Kamera genau lotrecht einstellen kann. Sie muss also in allen 3 Achsen (X,Y und Z) einstellbar sein. Den Entwurf hatte ich damals mit Solidworks gezeichnet.
Baugruppe_Halterung

Die Umsetzung war dann langwieriger, weil die heissen Sommertage genug Ausreden zuließen. Das gesamte Halbzeug für die Teile stammt vom Schrotti. Bei den Rändelrädern dachte ich zuerst, wegen der Druckstellen ein Stück schwarzen Kunststoff (siehe Foto) einzubauen, das hat sich aber nicht bewährt; der Druckpunkt war zu weich und eine solide Fixierung bzw. eindeutige Positionierung war kaum möglich. Somit baute ich das erste Rändel auf ein Aludruckstück um und verzichtete bei den weiteren Rändelrädern darauf. Alu auf Messing drückt wunderbar und alles passt jetzt. Gerändelt hatte ich vorher noch nie, aber ich finde, es erfüllt den Zweck, so wie es geworden ist? Die Kamera will jetzt noch sauber eingestellt werden, denn der erste Auftrag an sie wartet bereits – natürlich wieder Zubehörteile für einen Fräsenbaukollegen – was sonst?

Einzelteile

gold

IMG_20150916_213801 (Medium)

 

IMG_20150918_184041  Rändelschraube, Alu-Einsatz

Rändelschraube, schwarzer Einsatz

zoom

Kantentaster nach Günter Brück

Weil mir heute nach dem Installieren des Fräsen-PCs Zeit blieb, entstand das „Ding“ zum Kantenantasten auf X und Y. Erfunden hat das Günter Brück und er hat damals auch in diversen Foren, so auch in unserer Bastelstube, darüber berichtet.

Baustahl St37 (oder so etwas Ähnliches) lag genauso rum wie ein Rillenkugellager 6001Z, die Aufnahme sollte für meine 8mm ER-Spannzange entstehen. Den Dorn fürs Lager habe ich zunächst mit 0,15mm Übermaß gedreht, das Lager habe ich mit dem Bohrfutter in der Reitstockpinole auf den Dorn aufgepresst. Eine Anmerkung am Rande: Seit ich die Wendeplatten aus meiner Werkstatt fast gänzlich verbannt habe und dafür HSS-Drehlinge schleife, gelingt das genaue Drehen viel besser und macht auch mehr Spaß! Das Bohrfutter in der Pinole nahm ich, weil ich die Spannbacken genau auf den Durchmesser des Innenrings vom Kugellager einstellen konnte. Der Dorn war, wie ich schon vorher erwähnt hatte, ein „wassogradherumlag“, vermutlich zu weich, und deswegen flog mir das Kugellager beim Ausprobieren nach einiger Zeit trotz des („leichten“) Aufpressens wieder runter. Die Lösung: Ein bisschen reinigen mit Aceton auf beiden Teilen und dann China-Superkleber vom TEDI (10 Tuben um € 1,00 oder so ähnlich?). Das hält bombenfest, auch auf meinen Fingern …

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Als Referenzprodukt musste mein kleiner Chinese herhalten:Chinese

Die Ergebnisse:

Bei beiden, also beim Kugellagertaster, als auch beim Chinesen, lief die Frässpindel mit 800-900 U/min. Ich hatte das X-Null meines Halbzeugs mit dem CNC-Handrad oft angekurbelt, um Zufälle auszuschliessen. Der Chinese erreicht im Durchschnitt etwa 3/100mm Wiederholgenauigkeit auf den DRO-Anzeigen der CNC-Software – das Erkennen, wann die Kante angetastet ist, ist bei diesem Kantentaster schwierig. Beim selbstgebauten Kugellagertaster hingegen habe ich eine Wiederholgenauigkeit von 0,005mm (schlechtester Wert) erreicht. Es ist mit freiem Auge wirklich sehr einfach zu erkennen, sobald das Kugellager stehenbleibt. Einziger Nachteil: Wenn man dieselbe Stelle mehr als 2-3mal anfährt, so verliert das Halbzeug (bei mir Aluminium) durchs Anreiben an Material (etwa 1/100mm).

Resümee:

Gekostet hat es nichts, weil die Teile da herum lagen, Spaß hat es mir viel gemacht und verwenden werde ich das Drumm wohl auch.

PS:

Da ich auch noch wuzikleine Minikugellager aus einem alten PC-Drucker oder einer Festplatte, oder sonstwo her habe, werde ich mir das Teil auch noch für „kleinere Werkstücke“ als handliche Miniaturausführung bauen …


Spannzangen-Adjuster „Zerodas“ der Firma Yukiwa

Nein, ich habe nicht japanisch gelernt. Yukiwa ist eine japanische Firma, die ich zufällig gefunden habe. Ich vermute, es war in einem der vielen englischen Werkstattforen, leider weiss ich nicht mehr, wo es war, es kann auch ein Dampfforum gewesen sein. Dort berichtet ein Bastelfreund, dass er mit dem Zerodas-Tool die Rundlaufungenauigkeit unserer gängigen ER-Spannzangen wegbringt. Das Tool ist zwar für andere Spannzangensysteme gedacht, der Forenschreiber berichtete aber,  daß es auch bei den in unseren Chinafrässpindeln verwendeten ER-Spannzangen funktioniert!

Zerodas 00Zerodas 01
Details siehe
http://www.yukiwa.co.jp/e/company/greeting.php

Ich habe mir überlegt, eine ähnliche Variante nachbauen. Bei unserer Chinafrässpindel sollte es an der Möglichkeit, das Teil zu montieren, nicht scheitern. Das Prinzip dieses Teils ist einfach:

  • Man misst mit einer Messuhr (Stativ) die Ungenauigkeit des Fräsers am Schaft
  • Nun kommt der „Zerodas“-Justierer auf die ER-Spannmutter
  • An der Stelle, wo der Fräser am nächsten zum Fühler der Messuhr steht, kommt die Schraube, die die Ungenauigkeit richten soll
  • Man dreht solange an der Schraube, bis der Rundlauf rausgedrückt, also besser oder gar ganz weg ist.

Jedenfalls konnte ich zunächst nicht gauben, daß das funktionieren soll. Anscheinend aber doch, denn da dürften die Spannmutter am Gewinde genauso wie die im Konus sitzende Spannzange genug Spielraum haben. Gewinde alleine können ja nie zentrierend sein. Mich hat heute die Neugier gepackt und, um es genau zu wissen, habe ich mit einer ganz einfachen Teststellung probiert, ob es wirklich funktioniert. (Bitte aber nicht nachmachen, schon gar nicht dauerhaft, es wäre schade um die Kugellager Eurer Frässpindel):

  1. Ich habe einen 6mm-Fräser in eine 6mm-ER-Spannzange eingespannt. Der Fräser lief laut Messuhr 2/100mm unrund
  2. Der Fräser muss bereits endgültig fix angezogen sein
  3. Nun habe ich mit 3 leichten Schlägen mit dem Kunststoffhammer auf die besagte Stelle geklopft. Ganz leicht, in Sorge um die Frässpindel und die Kugellager. Gerade so, wie es auch beim Fräsen Belastung gibt, nicht mehr.

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Das Ergebnis nach dem 3. Schritt:

Der Rundlauf war nur mehr 5/1000, also ein halbes Hunderstel. Es wäre noch mehr gegangen, aber das ist eine andere Geschichte und für den ersten Test wollte ich nicht zuviel Zeit investieren. Sobald ich meine einfache Ausricht-Konstruktion fertig habe, sehen wir weiter, Bericht folgt, stay tuned …

Trickreiche Aufspannung in Z

Auf den beiden Teilen der Momus-CNC fehlten noch das Loch für die Spannschraube und das Gewinde M5 am Ende.

Schraubenloch

Durchsicht

Damit soll die Frässpindel später einmal gut und fest gespannt werden. Nachdem Bohren normalerweise ganz gut geht, aber dummerweise das dickste Loch, also die Versenkung für den Kopf der Innensechskantschraube, genau an der abgerundeten Außenkante zu bohren war, war das unmöglich. Der Bohrer würde dort trotz Festspannen des Werkstücks abrutschen. Somit musste gefräst werden. Dummerweise 40mm tief, gottseidank habe ich einen überlangen 4mm-Fräser vom Sorotec mit ca. 90mm Länge und 35mm Schneidenlänge daheim. Schaft und Fräserbreite sind gleich, daher gehts auch 40mm tief rein. Diesen Fräser hüte ich wie einen Schatz, denn der ist bei Sorotec nicht mehr im Programm.

Doch wie soll ich die Teile nun aufspannen? Meine Verfahrweg auf der Z-Achse mit etwa 135mm ist zu klein dafür. Daher musste ich tricksen. Die einfachste Lösung war, den kleineren meiner beiden Niederzugschraubstöcke mit 2 Gewindestangen M5 auf meine Aufspannplatte anzuschrauben. Der Schraubstock hat genauso wie die Aufspannplatte, einen 3x3mm Lochraster und M5 geht gerade noch durch die seitlichen Löcher des Schraubstockes. Damit das unversehrte Werkstück auch so bleibt, noch rasch 2 Reste aus weichem Alu (weicher als das Werkstück!) mitgeklemmt.

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Spätestens heute hat sich auch rentiert, daß ich meine neue Einhausung abnehmbar gebaut hatte. Das Umrüsten auf die Alu-Aufspannplatte war dadurch eine Angelegenheit von wenigen Minuten und so steht sie jetzt unbenutzt ein bisschen im Weg.

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Momus-CNC – ein paar Fräsenteile, Teil 2

Zum letzten Artikel kamen einige Feedback-Mails, z.B. Fragen zu den Fräsparametern und wie man so glatte Oberflächen hinbekommt (vorausgesetzt, die Fräse selbst ist genau genug). Die Fragen möchte ich hier beantworten:

Ich fräse solche Sachen in mehreren Durchgängen. Zunächst wird das Teil rausgeschnitten, danach wird es mehrmals geschlichtet. Das Rausschneiden habe ich bei diesen Teilen zB. mit 1mm senkrechte Zustellung, 1200mm Vorschub und einem 6mm 2-Schneider gemacht. Wichtig ist eine gute Spanförderung, damit der Fräser nicht zusetzt („Aufbauschneide“), dabei womöglich klemmt und sogar bricht. Bei 20mm Tiefe ist das Zusetzen nicht zu vermeiden und ich mache dann öfters Pause, fahre den Fräser zur Seite, reinige und schmiere neu. Dann auf „Weiterfahrt“. Achtung: Das mit dem „Fräser auf die Seite fahren“ geht nur mit der Schmidtscreen! (Taste F6) und ist bei allen anderen Screens ein echtes Manko.

Dieses Schrupp-Fräsbild schaut zunächst echt „ugly“ aus. Das ist aber ohnehin egal, es dient ja lediglich dazu, das Teil aus dem Halbzeug möglichst rasch rauszuholen. ich lasse dabei etwa 1mm stehen, um mich dann gemütlich“ ans Endmaß und das feine Finish ranzuschlichten“. Das Schlichten war dann mit einer einzigen vollen (senkrechten) Zustellung auf 20,70mm (das Halbzeug hatte eine Tiefe von etwa 20,40 bis 20,50mm), dabei nehme ich nach Lust, Laune und vor allem Gespür, mal mehr, mal weniger seitlich ab. Heute waren es pro Schlichtgang 0.20mm, das aber erst ganz zum Schluß (vorher war es mehr, so etwa 0,7mm, damit ich nicht soo lange danebenstehen muss). Während des Schlichtfräsens blase ich permanent Druckluft vor den Fräser, damit keine Späne ein zweites Mal verwurschtet werden. Vorher habe ich das Halbzeug ordentlich „eingesifft“ (50% Lampenöl, 50% Autoscheibenfrostschutz, manchmal auch Spiritus, je nach Aluqualität z.B. – bei Schmieralu 100% Spiritus). Auch wenn man vermeintlich 0,20mm in der Software einstellt, muss das dann beim Ergebnis nicht ganz stimmen. Gleichlauf oder Gegenlauf, Schmierung, Fräsparameter, Glück, etc. sind da immer unberechenbare Parameter. Daher ist viel, viel Messen dazwischen und „ranschummeln“ von Vorteil, wenn man genau arbeiten will.

Einige Tricks sind auch noch zu beachten, zB. ist es bei solchen Tiefen beim Schruppen durchaus sinnvoll, nicht nur mit der Breite des Fräsers „nach unten zu graben“, sondern einen breiten Kanal anzulegen. Dann sind die Späne auch eher bereit, rauszuhüpfen. Das ist  halt einerseits ein Mords-Zeichenaufwand im Cad, andererseits auch doppelte Fräszeit – ob es 2 oder 4 Stunden sind, ist da nicht egal, auch kosten Fräser Geld. Daher mache ich Reinigungspausen, oft bis zu eine pro Durchgang. Bei 21mm je 1mm Zustellung sind das dann schon mal 21 Pausen und der Traum vom CNC-Fräsen, nur zuzusehen, ist dann rasch zerplatzt :biggrins:

Ein weiterer Tipp:

Ich fahre beim Schlichten immer mit einer leichten Kurve ans Werkstück heran, damit man den Startpunkt nicht sieht. Das wäre dann zwangsweise der Fall, wenn der Fräser sofort ansetzt und weil er ja nicht sofort losfährt, nimmt er dort meistens mehr ab (z.B. durch den eigenen Span, der nochmals miteingezogen wird). Unschöne senkrechte Riefen sind dann der Fall. Wie meine ich das:

0001(Die roten Pfeile sind einmal der Anfahrtsradius,
das andere Mal der Ausfahrtsradius am Ende des Jobs)

Ein Nachteil:

Der G-Code ist etwa 300 Zeilen lang, weil mein CAM (ein Teures!) dann aus Kreisen lauter Vielecke macht. Der CV-Mode in Mach3 repariert das dann allerdings und man sieht das kaum. Ein echter Kreis (also ohne Anfahrtskurven) wird mit Aspire aber mit einigen wenigen Zeilen erzeugt, halt mit dem besagten Nachteil, dass die Einstich- und auch die Endstelle ugly aussehen können.

Adapter für Staubabsauganlage – zweiter Teil

Bei mir herrscht noch immer Reparatur- und Adaptierungszeit. Allerlei Kleinteile beschliessen nach etwa 3 Werkstattjahren, den Geist aufzugeben, so auch heute wieder.

Meine Staubabsauganlage vom Zgonc wird ja wirklich sehr beansprucht und war ja schon einmal defekt, aber die diversen Adapter zum Saugschlauch erwischte es erst nach und nach – die Teile sind sozusagen echte künstliche Obsoleszenz aus billigstem, sprödem „unbekannt-Plastik“. Zunächst zerbrach ja der grössere Teil, den hatte ich, weil ich gerade Lust dazu hatte, nicht gedreht, sondern gefräst und auch schon im Blog darüber berichtet. Wie es natürlich sein soll, gehen Teile nicht einfach so kaputt, sondern immer dann, wenn man sie braucht. Also musste ich heute wieder einmal geplante Arbeiten aufschieben und den heute gebrochenen, zweiten Adapter ersetzen. Eigentlich sogar zwei Adapter (vom kleineren zum nächstkleineren Schlauch). Hier sieht man die eine Bruchstelle, aber auch der grössere Teil hat bereits durchgehend einen Riß:

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Das war mir dann doch zuviel Arbeit und aus Zweien wurde Einer. In der „Was-so-rumliegt-Kiste“ waren noch Reststücke weissen, unbekannten Kunststoffes (POM war es nicht), und so ging es gleich ohne genaueren Plan los. Gemeinerweise sind aber beide Enden des Adapters konisch auszubilden, wegen der Steckwirkung.

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Im Endeffekt kann ich, auch wenn es nur ein Kleinteil war, wieder einmal feststellen:

Wer kauft, gibt auf!

Adapter für Staubabsauganlage – erster Teil

Ihr kennt das sicher: Monatelang ist alles Bestens, aber dann wird so ziemlich alles auf einmal kaputt: Vor 2 Wochen das Netzteil vom Fräsen-PC, vorige Woche dann der Wohnzimmerfernseher und diese Woche die Absauganlage von der Werkstatt. Anstatt Produzieren stand halt jetzt Reparieren an.

Meine Absauganlage (eigentlich eh nur ein besserer Staubsauger) hatte den Spitznamen Raumschiff Enterprise, aber nur weil sie so laut war, denn fliegen konnte sie nicht. 3 Jahre alt, tat ihr das Gemisch aus Aluspänen, Petroleum, Rapsöl und Holzstaub nicht so gut und der Motor brannte ab. Da der Motor samt Porto fast teurer war als eine neue Sauganlage, entsann ich mich, dass ich womöglich noch Garantie drauf hätte – und siehe da, 5 Jahre Zgonc-Garantie bis 2016!. Zgonc in Hagenbrunn war sehr unbürokratisch, binnen 5 Minuten bekam ich einen komplett neuen Sauger, allerdings ohne Zubehör. Leider war mein Adapter vom 100erter-Schlauch auf den 36mm-Schlauch schon eine ziemliche Ruine und in mehrere Teile zerbrochen. Aber das bemerkte ich erst zu Hause, als ich den Schlauch wieder anstecken wollte. So ein Set mit Reduzierstück ist gar nicht so leicht zu bekommen und auf Ebay auch ziemlich teuer.

Somit war meine nächste Idee, das selber zu basteln – auch, oder gerade weil, es nur eine Kleinigkeit ist. POM-ähnliches Zeugs war genug vorhanden, dann stellte ich mir noch die Frage, ob Drehen oder Fräsen. Fürs Drehen hätte ich mir a) einen speziellen Innendrehmeissel schleifen müssen und b) die Ecken vom Halbzeug abschneiden müssen, damit es ins Vierbackenfutter passt. Also, man ist ja schließlich faul, habe ich den Auftrag an meine CNC-Fräse abgetreten. Wichtig war, dass das Teil nur sehr straff und „satt“ draufgeht, das ist gottseidank gut gelungen. Ein wenig fummelig war das Umspannen und neu Einmessen, weil das Teil auch von der anderen Seite innenbearbeitet wurde (ein „Anschlag“, damit ich das schwarze Teil nicht zu tief reinstecken kann).

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Schaufelräder für einen Schweizer Postraddampfer

Heute habe ich etwas Neues für Euch – aus Messing cnc-gefräst, nur eine Kleinigkeit. Aber selbst für diese Kleinigkeit brauchte ich mehrere Stunden. Man kann daran schön sehen, wie genau und klein man mit CNC-Maschinen fräsen kann. Es ginge noch kleiner, aber da habe ich noch keine Erfahrung damit. Meine 130kg schwere und 1010mm lange Fräse muss hier auf 1/100mm genau arbeiten. Schon eine Ungenauigkeit im Rundlauf der Frässpindel von lediglich 1/100mm kann die 0,5mm dicken Fräser abbrechen lassen, ein winzig kleiner Bedienfehler sowieso – und die mache ich ja auch allzugerne!

Hie und da fräse ich für Freunde Sachen, die mich interessieren. Um mich dem Dampfthema näher zu kommen, habe ich mich gestern und heute in Schaufelrädern versucht, die ein Wiener Echtdampfkollege für seinen Schweizer Postraddampfer braucht. Messingfräsen ist eine schöne Arbeit, aber auch hier gilt, dass das Fräsen an sich die wenigste Arbeit an diesen Teilen ist. Das Zeichnen, Programmieren und Aufspannen kostet viel mehr Zeit, etwa das Dreifache. Allerdings ist das, wie hier bereits der Fall, bei Kleinserien recht sinnvoll. Es handelt sich um 4 gleiche Räder und somit ab dem 2. Teil ein echter Zeitgewinn.

Die Eckdaten:

  • Fräser: Zunächst 1mm Zweischneider, die Innenecken danach mit 0,5mm Zweischneider nachgefräst.
  • Vorschub 220mm/Min
  • Zustellung 0,20mm
  • Luftkühlung, vor allem zur Späneabfuhr notwendig (vorher, ohne Luftkühlung, kosteten mich herumliegende Späne einen Fräser)
  • Der Schaufelrad-Durchmesser ist 66mm
  • Die Speichen sind 1mm breit
  • Material: MS58, 1mm dick

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Es fehlen noch die Schaufeln für diese Räder, notwendig sind 36 Stück – eine echte Kleinserie. Einige andere Teile von der Dampfmaschine habe ich leichtsinnigerweise auch noch versprochen (Lagerflansche, Halteplatten, Blöcke). Aber das ist eine andere Geschichte und fad wird mir in der nächsten Zeit nicht.

Dampflokbau – die Kuppelräder

Ich könnte viel mehr Beiträge schreiben, als ich derzeit schaffen kann und ersuche daher meine Leser um Geduld. Doch heute ein kleines Gimmick für Euch: Die Planung der kleinen Jennifer im CAD geht voran. Da mir die Vollräder des Originalbauplanes nicht gefallen, habe ich diese Woche eigene Räder entworfen. Das gelbe soll Messing sein, allerdings fehlen da noch die Edelstahlradreifen.

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Bohrschablone für Stirnseiten

Für notwendige Bohrungen an den Stirnseiten der P2-Teile nahm ich die Gelegenheit zum Anlaß und baute mir eine „Baukasten“ – Stirnseiten-Bohrschlablone. Baukasten deswegen, denn damit kann ich

  1. die Schablone am Werkstück fixieren,
  2. die verschiedenen Plattenstärken durch diverse Einsätze bearbeiten (Einsätze für 10mm, 15mm und 20mm habe ich mir bereits gebaut) und
  3. durch austauschbare Stahlhülsen den Bohrlochdurchmesser frei gestalten (ich habe mir bereits Bohrlochhülsen für M5, M6 und M8 hergestellt).

Die Datei dafür (Sketchup-Format skp) dazu findest Du im Register DOWNLOADS (ganz oben auf der Seite).

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 Der Entwurf in SketchupStirnseitenbohrschablone mit 15mm und 20mm-Einsatz 02

Fräser- und Reibahleneinsätze für Hofer Sortimentboxen

Heute hatte ich festgestellt, dass meine Werkstatt viele Materialreste herumliegen hat, aber im Gegensatz dazu die Ordnung fehlt. Um dem abzuhelfen, beschloss ich, einige Holzreste nicht wegzuwerfen, sondern in Sinnvolles zu verarbeiten:

Meine Reibahlen und meine Stahlfräser brauchten schon dringend eine Ablage, in der sie ganz sicher nicht aneinanderstossen, aber trotzdem ganz rasch und leicht rauszunehmen sind (ich bin da ziemlich faul). Ich wollte eine Ablage, die weitgehend staubgeschützt ist, so fielen mir meine teilweise noch leeren Hofer-Sortimentskästen ein. Die Einlagen aus Fichtenholz waren rasch gezeichnet und gefräst. Jetzt herrscht bei mir eine schon fast unheimliche Ordnung und ich denke, ein paar davon werde ich noch aus meiner Fräse purzeln lassen.

Die Größe der Holzeinsätze erlaubt es, zwei davon übereinander in einer Plastiklade unterzubringen – für Leute, die extrem wenig Platz haben – mir genügt ein Einsatz pro Plastiklade.

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Falls die DXF-Dateien jemand haben möchte, sie sind im Register DOWNLOADS (ganz oben auf der Seite) zu finden

Sketchup-Training 002 – Schubladen bauen

Für den Möbelbau eignet sich Sketchup ganz besonders. Es ist damit auch sehr leicht, Löcher, die durch zwei Bauteile gehen sollen, zu konstruieren. Das ist oft bei Dübellöchern notwendig, wenn man damit Frontplatte und Stirnplatte verbinden möchte.

Warum 3D, werden sich viele fragen? Ganz einfach, der Sinn ist mehrfach. Man kann sich dadurch besser das Ergebnis vorstellen, das Möbelstück wird dadurch von den Proportionen rascher gefällig: Auch stimmen die Maße damit hundertprozentig, was bei 2D-Zeichnungen mit Grundriß-, Aufriß- und Kreuzriß oft viel Denkarbeit erfordert. Besonders fürs CNC-Fräsen ist es ideal, wenn jede Fase, jeder Schnitt, jedes Bohrloch auf 1/100mm genau vorhanden ist. Der Export der einzelnen Bauteile als DXF und die Weiterverarbeitung im CAM und CNC ist dann ein Leichtes. Der grösste Vorteil von CAD-CAM-CNC ist jedoch die Serienfertigung, also liegt die Zeitersparnis vor allem bei der Reproduzierbarkeit (naja, bei mir halt auch noch der Fun und das Hobby an sich!).

Das Video zeigt die Planung für einige Laden in meiner Drehmaschinen-Werkbank. Besonders hervorheben möchte ich, dass die Übergänge zwischen den einzelnen Bildern über die Szene-Funktion von Sketchup realisierbar sind. Alle Teile wurden als Components angelegt, so auch die (nur stilisierten) Vollauszugsschienen aus Ebay und die Handgriffe. Die Handgriffe werde ich aus alten Buchenholzresten meiner entsorgten Wohnzimmerlandschaft fräsen.

Alternativ habe ich dasselbe CAD-Werkstück auch noch mit SharkFX und mit Solidworks gezeichnet, aber ich muss sagen, das wäre überdefiniert. Mit Sketchup war ich in etwa 1 Stunden komplett fertig, dasselbe Ziel ist mit keiner anderen Software so schnell erreichbar.

Das Beilagscheiben-Helferlein

Grüß Euch liebe Leser!

Ich habe heute einen freien Abend zum Drehen-Üben verwendet, und Dank Walters (Admin der Bastelstube) Anregung ist auch das Beilagscheibenspannhelferlein dabei rausgekommen.

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Walter schreibt dazu in der Bastelstube:

„Wir alle stehen ja immer wieder auf Grund unsers Hobbys vor neuen Problemstellungen. Beim Drehen ist ja nicht nur die Bearbeitung von Werkstücken von Bedeutung, genau so wichtig hierbei ist das korrekte Spannen von diesen. Ziemlich fummelig ist das Spannen von Beilagscheiben, man kann sich zwar unter Zuhilfenahme eines Bohrers in der Größe der Innenbohrung behelfen, aber

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Wagerlchip zum „Ausse-Stecken“

Mir ist es nun beim Hornbach hier in unserer näheren Gegend schon das zweite Mal passiert, dass mir jemand in einem unbewachten Moment die (zwei-)Euromünze aus meinem Einkaufswagerl klaute. Das geht mit jeder einfachen Zange und mit jedem Leatherman sehr einfach und ist offensichtlich ein ganz gutes Geschäft? Wenn man so am Tag 100-200 Wagerl schafft, ist das sicher ein gutes Zubrot. So kleine Plastikmünzen gibts ja als Gegenwehr auch noch, doch sind die gerade wieder einmal alle genau dann verschwunden, wenn ich sie suche. Doch nicht mehr mit mir – dachte ich mir heute, und baute einen Rausziehbaren Chip.

Mit diesem Chip kann man die Wagerln aus der Box rausnehmen und den Chip auch gleich wieder aus dem Wagerlverschluß. Damit der Chip nicht verlorengeht, habe ich ihm ein Loch für den Schlüsselbund verpasst. Vorerst habe ich einen Prototypen aus irgendeinem herumliegenden 2mm-starken Alu gefräst, falls das zu weich werden sollte, mache ich ihn nochmals aus Wald- und Wiesenstahl.

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Ich habe Euch das DXF dazu hochgeladen, falls das jemanden interessiert. Mit einer CNC-Fräse ist das Teil in 25 Sekunden gefräst (die Zeit für Aufspannen, Herrichten und Wegräumen ist natürlich länger). Download: Siehe Menüpunkt DOWNLOAD ganz oben.

Wagerlchip

Gruß, Heini

Werkbank, CNC-gefräst

Ich habe lange nachgedacht, ob diese „stinknormale“ Werkbank überhaupt einen Bericht wert ist. Diese Art von Werkbänken gibt es ja ohnehin wie Sand am Meer?

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Damit möchte ich Euch aber einige Schritte zeigen, die mit CNC-gesteuerten Portalfräsen im Möbelbau möglich sind. Obwohl meine Fräse nur 1010mm Verfahrweg hat, habe ich Holzteile mit 2600mm Länge bearbeitet, indem ich sie einfach rausragen ließ. Doppelt so grosse Fräsen könnten immerhin schon ganze Türen in einem Stück bearbeiten und der Bau solcher Fräsen ist im Wesentlichen auch nicht schwieriger. Alle Taschen, Zapfen und sonstige Verbindungsteile sind, wie es sich für CNC-Bearbeitung gehört, mit CAD gezeichnet, mit CAM aufbereitet worden und mit CNC gefräst worden. Da die Werkbank eine Tiefe von fast 80cm hat, musste ich zwei Küchenarbeitsplatten verbinden. Die runden Taschen für die metallenen Arbeitsplattenverbinder entstanden ebenso auf der Fräse. Ingesamt kann man sagen, dass mit einer CNC-Fräse sogar mir, der ich kein Holzwurm bin, kleinere Tischerleiarbeiten gelingen. So einfach ist das anscheinend, und die erreichte Genauigkeit von 1/100mm wird sogar manchen Tischler interessieren.

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Alu-Handrad für Forenkollegen

Ein bisschen Rumfrickelei heute und am vergangenen Wochenende: Ein Prototyp eines Alugehäuses war das Ziel. Feststellen, wie sich die Verschraubung (3mm Feingewindeschrauben) in der Praxis macht, wie alles zusammenpasst, und wie sich Alu optisch macht. Irgendwie reizt der Anblick des polierten Aluminiums mit dem schwarzen POM-Untergehäuse. Es ähnelt ein wenig diesen neuen technischen Gehäusen der Elektronikmärkte.

Das noch in die Fräse eingespannte, unfertige Gehäuse ist das erste von den Alugehäusen, die ich für Bekannte fertigen darf. Naja, was soll ich sagen: In POM und Holz ist das etwa um den Faktor 20 einfacher und schneller. Ich darf dabeistehen, putzen und schmieren. Doch das Ergebnis ist schon eine Freude.

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Lg, Heini

Vogelhaus – tiefer Winter

Inzwischen ist es tiefer Winter bei uns und „Mama“ (meine Frau) lässt Euch ausrichten, dass es die Vogerln bei uns gut haben. Neben 5 Vogelhäusern aus den Baumärkten schaut unser tolles gefrästes Vogelhaus richtig prächtig aus, der viele Schnee kann ihm nichts anhaben. Auch die Akzeptanz ist gewaltig: Blaumeisen, Kohlmeisen, Rohkehlchen und Amseln tummeln sich drinnen herum, es herrscht ein richtiger Streit um den besten Platz. Ja, sie setzen sich rein, anstatt aufs Sitzbrett aussen zu gehen – die sind anscheinend recht schlau. Daneben haben wir noch einen echten Rotspecht, der muss aber draussen bleiben und an den Meisenkugeln pecken, weil er zu gross ist.

Einen Nachteil hat das tolle Häuschen aber: Frau quält mich mindestens einmal täglich, dass ich unbedingt noch eines fräsen muss. Ich werde also in den Keller gehen und das Zwiebelhaus in Angriff nehmen …

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Alles zum Handrad-Projekt – II

Wie es halt so ist, wurde ich von einigen Forenkollegen gefragt, ob ich nicht auch für sie so ein Handradgehäuse herstellen könnte. Nun, da sagt man dann halt oft allzuschnell zu, ohne zu ahnen, was auf einen zukommt. Es ist ja ein Unterschied, ob man für sich selbst baut, oder für Andere. Ich habe mir natürlich nur die Aufwendungen ersetzen lassen, fürs verdienen habe ich ja keine Firma.

Inzwischen sind in meine CAD-Planung einige Änderungen eingeflossen. Z.B. gibt es nun eine Tasche für die  korrekte Ausrichtung des Siemens-Display, zwei Nasen für die Schraubenbefestigungen mussten umgezeichnet werden. Der „Erfinder“ der Platine, Andrey, hat einfach dasd Siemens-Dislay an der fraglichen Stelle mit der Feile gekürzt, das war mir dann doch zu gefährlich. Wenn erst einmal der LCD-Teil verletzt ist, kann man das Display wegwerfen. Auch die Spannmittel für genaues Fräsen waren nicht so einfach, ein aus PP hergestelltes Mittelteil (das „graue Plastik“ auf den Fotos) hat mir da sehr geholfen und die Herstellung war recht einfach.

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Alles zum Handrad-Projekt

Meine Fräse brauchte längst ein Handrad. Ein fertiges Gerät war mir einerseits zu teuer, andererseits gefiel mir da kaum etwas. Auch der Kick, etwas selbst herzustellen, fehlte mir. Somit fiel mir recht bald ein Gemeinschaftsprojekt im CNC-Forum Peters CNC-Ecke auf. Die Platine wurde von einem Forumskollegen samt Firmware besorgt, die Bauteile waren großteils selbst einzulöten. Das Display stammt von einem alten Siemens M65-Handy und das kaufte ich um € 10,00 auf Ebay .

Das Jogwheel habe ich aus einem Stück Alu AW5083 herausgefräst, teilweise in 2,5D, teilweise in 3D, weil ich damals keine Drehbank hatte. Die Rillen (Riffelung für bessere Handlichkeit) erzeugte mir ein kleines VB-Script, das mir mein Forenfreund Karamo aus der Bastelstube geschrieben hatte. Die Tastenknöpfe habe ich aus einer 5mm Aluplatte gefräst. Natürlich gab es anfangs einige Tiefschläge, doch sowohl Prototypen für das Gehäuse, als auch die beiden Jogwheels (innen und außen) aus Bauholz Fichte waren sehr erfolgreich. Einzelne Verbesserungen finden heute noch statt, ich habe inzwischen für Forenfreunde mehrere dieser Gehäuse bauen dürfen.

 

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 Bilder sprechen mehr als Worte, daher gibt s hier noch mehr Fotos:

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Spiralspanner

Die DXF-Vorlage dieser Spiralspanner stammen aus dem Forum von RC-Networks. Einen Unterschied in der Verwendung zu meinen „Dickerchen“ kann ich kaum einen erkennen, beide erfüllen gleichermaßen ihren Zweck. Die Dickerchen allerdings sind klotziger und subjektiv spanne ich damit stärkere Sachen.

Gefräst aus 18mm Birke MPX (vom Hornbach), gespannt werden sie mit Innensechskantschrauben M6 (samt Beilagscheibe)

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Download: hier
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Auch bei mir weihnachtet es bereits

Auch bei mir weihnachtet es bereits, oder, anders gesagt, der Druck meines Sohnes, endlich gemeinsam etwas für Weihnachten zu basteln, wird stärker. Also habe ich Basteln mit Nützlichem verbunden und am Wochenende endlich meinen schon einige Zeit herumstehenden Vakuumtisch montiert. Seither sind „Laubsäge“-Fräsarbeiten mit 600x400mm um Einiges leichter, als früher mit der Dekupiersäge. Für den ersten Test musste eine der gängigen Vorlagen herhalten.

 

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Vogelhaus nach Herbert Rieß

Heute ist mein erster Nachbau von Herberts genialem Pilzhauserl fertig geworden. Die Herstellung machte mir sehr viel Spaß. Leider habe ich heute einen Seitenteil verbockt, als ich mit dem billigen Oberfräser aus dem örtlichen Werkzeugmarkt die Konturen halbrund fräste. Und damit Euch das nicht auch noch passiert, gebe ich Euch einen heißen Tipp:

Herbert hat die sanfte Biegung an der Unterseite der Seitenteile asymmetrisch gestaltet! Wenn man das nicht weiss, neigt man zum Übersehen. Prompt habe ich daher, weil das Werkstück bei diesem Vorgang umgedreht liegt, spiegelverkehrt gefräst und der Fräser ging ins Material. Aber, nix ist passiert, ist ja kein Stahl, sondern edle Leimholz-Fichte. Einen Montage-„Stecken“ (Holzstab) von Hornbachs Gartenzaunabteilung gibt es übrigens auch schon (€ 1,65). Frau und Kinder sind auch ganz begeistert, sie überlegen schon, ob sie es irgendwie beizen wollen (mir persönlich gefallen diese bunten Holzbeizen von Ikea sehr, allerdings wäre mir lieber, diesenNaturton zu erhalten. Womit könnte man das erreichen und trotzdem gegen die Witterung konservieren?)

Inwischen hat mein Sohn (6) das wunderschöne Vogelhaus bunt gebeizt (IKEA-Beize) und wir haben es in Betrieb genommen. Auf einem Gartenstaffel von Hornbach um € 1,95 oder so, mit einem Sechskantholzschrauben, riesig dimensioniert, damit es länger hält (natürlich vorgebohrt). Der Winter kann kommen!

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