Schallschutz-Box für meinen Kompressor

Meine Fräse baut gerade eine Fräse und daher läuft sie recht viel, aber dadurch läuft auch der Druckluftkompressor ebenfalls recht viel mit (ich kühle und reinige mit Druckluft). Damit ich es in meiner Werkstatt schön leise habe, hatte ich das Unding (>95dB) seinerzeit aus der Werkstatt verbannt: Er brummte fortan 2 Kellerräume weiter, im Heizraum, und durch die Mauern hatte ich eine Druckluftleitung in die Werkstatt verlegt. Eigentlich war das recht schlau, doch hatte ich das nicht ganz zu Ende gedacht. Denn mit der Zeit wurden die Beschwerden meiner Frau häufiger. Es gab zunächst Kompressorverbot in den Abendstunden, das dann bald schon ganztags, weil auch die Kids bereits motzten – im Wohnzimmer genau darüber war der Lärm nämlich nicht auszuhalten. Ohne Druckluft ist Fräsen aber mühsamer und aufwändiger – also, was konnte ich tun?

Nach längerer Recherche wusste ich bald, dass so Spezialsachen wie mehrere Thomaspumpen in Reihe, Airbrushzeugs und Anderes nicht wirklich das waren, was ich suchte, bzw. günstig und in angemessener Zeit umsetzbar war. Also musste eine Schallschutzbox her.

Die Details:

  • 30mm Schallschutzmatten SONATECH Pur Skin für die Innenwände
  • 10mm Schallschutzmatten SONATECH Pur Sinus für die Ein- und Auslässe
  • Spanplatte 19mm vom Hornbach fürs Gehäuse
  • 2 Stück 230V-Lüfter je 400W von Pollin.de EDIT: Richtig ist 40 WATT!
  • Spannverschlüsse (auch unter Kistenverschluß, Kappenschloß, Hebelverschluß oder Riegel bekannt) von Ebay
  • 1 Stück Styrodurplatte als Podest, damit die unterste Spanplatte im Fall des Falles trocken bleibt (umittelbar daneben ist die Entlüftungsstelle für die Hausheizung)
  • div. Kleinzeugs, bereits vorhanden (Einschalter, Doppelsteckdose, altes Stromanschlusskabel vom PC, Schrauben und Beilagscheiben, Teppichklebeband. Die Matten sind überwiegend geschraubt, manchmal geklebt).
  • Gesamtkosten: Etwa € 130,00

Die ersten Eindrücke:

Ein miteinander reden war früher unmöglich, wenn der Kompressor lief. Der Schallschutz ermöglicht nun ein angenehmes Reden und ist nur mehr im Hintergrund hörbar. Der Schall wird an den gewinkelten Ein- und Auslässen völlig zerstört, wenn ich die Öffnungen mit Schallschutzresten zuhalte, zeigt sich keine Verbesserung mehr – das hat mich wirklich überrascht und macht mir Freude, denn dem Winkelwerk, um den Luftstrom mehrfach umzuleiten, hatte ich ehrlich gesagt, wenig getraut. Die beiden starken Lüfter leisten ganze Arbeit, nach 2-stündiger Dauerbelastung (immer in der Reihenfolge „Komprimieren auf 10 bar und ausblasen“), zeigte das Thermometer im Schallschutzgehäuse 21 Grad Celsius (identisch mit dem Kellerraum). Was mir anfangs Sorgen bereitete, war unbegründet: Nämlich, ob der Kompressor durch den externen Schalter einzuschalten geht, weil gerade beim Starten die meiste Kraft benötigt wird und die Ventile zu sind – das geht zumindest bei meinem Kompressor völlig klaglos. Achja, der Kompressor ist ein AGRE Golf, Baujahr 1981. Mit dem machte ich 10 Jahre lang Airbrush (Motorhauben, Tanks), dann musste er 15 Jahre im Metallverarbeitungsbetrieb meines Bruders dienen und die letzten Jahre für Kleinigkeiten herum, er war noch nie defekt. Sozusagen noch Wertarbeit Clap

Was fehlt mir noch:

Ich kaufe sicherheitshalber noch die längst überfällige Rauchmelderanlage fürs ganze Haus, damit ich wegen Werkstatt und neuerdings auch wegen dem Kompressor kein unnützes Risiko eingehe.

Vergleichsvideo und einige Bilder:

Man kann den Unterschied zwischen vorher und nachher gut hören, Ihr müsst aber Eure Lautsprecher schon recht laut stellen, um in der zweiten Videohälfte noch etwas zu hören

Hisilicon K3

Hisilicon K3

Hisilicon K3

Hisilicon K3

Hisilicon K3

Solidworks und 3D-Maus; CAD für mein CNC

Hallo Miteinander!

Um meinem Ziel, eine Spur1-Echtdampflokomotive zu bauen, näher zu kommen, lerne ich seit Anfang 2014 sehr viel zu diesen Themen: Kessel- und Dampftechnik, Loksteuerung, Fahrgestell, Ausrüstung, und vieles mehr.

Die mechanische Herstellung erscheint mir leichter, als all das zu verstehen, was „Dampf“ ausmacht. Einen fertigen Teile-Bausatz aufzubauen, schließe ich aus, da ich eher vom Typ „der Weg ist das Ziel bin“ und fast alles selbst bauen möchte. Da ich mir für das sehr viel Zeit eingeplant habe, verbringe ich die nächsten Monate damit, die ganze Lokomotive in Solidworks als 3D-Modell zu designen. Die Software „mal rasch nebenbei“ zu lernen geht einfach nicht, ohne ein konkretes Projekt zu haben, somit kommt mir die Dampflokomotive gerade recht. Solidworks erlaubt Einblicke in das fertige Produkt, von denen ich schon länger träume. Alles ist beweglich, die Lok „funktioniert“ sozusagen am Bildschirm und wenn man es kann, kann man sich sogar mit Flow motion den Weg des Dampfes, die Kraftentwicklung und die Ergebnisse simulieren lassen (ich befürchte aber, diesen Level werde ich wohl nie erreichen).

Weil ich auch ein Fetischist für Werkzeug und andere Tools bin, habe ich mir erst vor kurzer Zeit eine 3D-Maus (die SpaceExplorer von 3DConnexion) geleistet. Damit macht das Arbeiten am PC noch mehr Spaß.

3dconnexion space explorer

Mein Zeichnungszustand ist noch völlig am Anfang und ich habe mit Kolben und Zylinder begonnen, weil das die schwierigsten Teile sind („jetzt kanns nur mehr leichter werden“). Letztendlich werde ich aus all den gezeichneten Einzelteilen die Fräsdateien in 2,5D-Bauteile ableiten und herstellen (auch, wenn es Jahre dauern sollte).

Für alle jene, die das interessiert, ein kurzes, erstes Video:

Liebe Grüße
Heini