€ 199,00, Sitontech Glasmesssystem derzeit mit 32% Rabatt!

Das von mir damals gekaufte Messanzeige-System, bestehend aus Digitalanzeige und 3 Glasmessstäben zu je maximal 1000mm gibt es momentan und kurzfristig mit Rabatt um sagenhafte € 199,00 inkl. Versand. Die Einfuhrumsatzsteuer samt Zoll müsst Ihr noch dazurechnen, der Gesamtpreis mit allen Abgaben kommt dann auf € 242,00 und binnen einer guten Woche liegt die Kiste vor Eurer Haustür. So schnell sind oft nicht einmal die heimischen Händler.

Ein Nachsatz zum Zoll: Naja, zumindest in Ö gilt das Gesagte, in D munkelt man hie und da, dass Eure Zollbehörden gelegentlich überbürokratisch sind und man hinfahren muss.

Meinen Artikel vom 28. Juli 2016 findet Ihr hier, das aktuelle Rabatt-Angebot findet Ihr hier (aufs Bild klicken):

 

Heinis Flycutter (Schlagzahnfräser)

Heinis Flycutter (Schlagzahnfräser).

Am Wochenende wollte ich wieder einmal Späne sehen, denn meine Haut schaute im Laufe der Zeit schon wieder viel zu normal und erholt aus: Weder sah man Ölreste an den Fingern, noch gab es Zeichen der beliebten Brandflecken von den heissen Spänen, noch konnte man die schmerzenden, kleinen Ritzen von den messerscharfen Drehabfällen spüren. Doch, das ließ sich leicht ändern!

Da ich bisher, mangels eines vorhandenen Flycutters, meinen Ausdrehkopf als Schlagzahnfräser missbrauchen musste, wollte ich schon lange so ein Drum selbst bauen. Der Sinn der Aktion war, gleich etwas Größeres, Stabileres zu bauen, denn die üblichen Minidinger sind ja so billig, dass ich es fast schon gscheiter finde, sie fertig zu kaufen. Das neue Werkzeug sollte auch standesgerecht für meine hübsche MB4 sein und möglichst viel Gewicht haben, damit es an Laufruhe gewinnt. So bin ich also schon letzte Woche, mit der großen Flex bewaffnet, zum Eisen-Schmid gepilgert, um von einem langen, 70mm dicken Rundling WSR-Stahl („was so rumliegt“), den ich im Schrottlager einsam auf mich wartend fand, 130mm abzuschneiden. Dieses Material gibt mir Rätsel auf. Es ergab eine wunderschöne Oberfläche, es war recht hart und es neigte bei zu intensiver Behandlung an der Drehe, aber auch schon vorher mit der Flex, zum Warmverfestigen. Die Drehe kam hie und da schon mal trotz geringer Spandicke und guter Keilriemenübersetzung zum Stehen – ich glaube ausschließen zu können, dass es Baustahl ist, Ck45 dürfte es auch nicht sein, das hatte ich schon und war viel angenehmer zu drehen. Was es jedoch wirklich ist, weiß ich aber auch nicht.

Egal, das, was daraus geworden ist, möchte ich Euch heute anhand der paar Fotos zeigen:

noch unfertig, fertig fürs Bohren und fürs Gewindeschneiden, ausrichten waagrecht:

waagrechtes-einstellen-01

Ausrichten waagrecht

waagrechtes-einstellen-02

Ausrichten waagrecht

Ausrichten des Winkels der Y-Achse zum Schraubstock:

senkrechtes-einstellen-01

Ausrichten des Winkels der Y-Achse zum Schraubstock

Hier liegt er nun, mit dem MK4-Schaft samt ER40-Spannzangenhalter und einer 30mm-Spannzange drinnen.
Daneben zum Vergleich, damit man die Größe besser einschätzen kann, ein MK2 für ER20 Spannzangen und ein MK2 für ER25 Spannzangen:

fertig-01

Fertiger Flycutter mit MK4-Schaft und 30mm ER40-Spannzange

fertig-02

Fertiger Flycutter mit MK4-Schaft und 30mm ER40-Spannzange


Fertig montiert und einsatzbereit in der Standfräse, für den ersten Test am Schrottstahl:

an-der-fraese-01

Fertig montiert an der Fräse

an-der-fraese-02

Fertig montiert an der Fräse

oberflaeche-01

Ergebnis, am Reststück vom Schrott

oberflaeche-02

Ergebnis, am Reststück vom Schrott

Als Drehstahl hatte ich einen 12x12mm Wendeplattenhalter von Paulimot mit einer Wendeplatte CCMT0602 aus China verwendet. Mit dem Ergebnis bin ich äußerst zufrieden. Spiegelglatt und trotzdem nicht geschleckt oder zugeschmiert. In den nächsten Tagen werde ich mir noch einen HSS-Stahl dafür schleifen.

Einen einfachen Bauplan gibt es auch dazu: HIER

Optimum MB4 – ein Motorantrieb für die Z-Säule – Teil 3

Optimum MB4 – Der Schalter ist fertig eingebaut und verkabelt. Er hängt am Hauptschalter und Not-Aus der Fräse. Falls wer von Euch solche Polwendeschalter suchen sollte, die kosten auf Ebay etwa € 12,00 zuzüglich Versand, meiner stammt aus Dornbirn, damit das Porto vertretbar bleibt. Wer mehr Zeit hat, findet diese Schalter um ein Drittel der Gesamtkosten (mit Versand) auf Aliexpress. Die Qualität ist die gleiche, weil ja auch die Ebayhändler aus D und A diese Schalter aus China zukaufen.

Optimum MB4

Der Polwendeschalter ist schön stimmig angeordnet – Glück gehabt, denn drinnen ist kaum Platz.

Optimum MB4

Polwendeschalter LInks – Aus – Rechts

Optimum MB4

CAD-Entwurf 01

Optimum MB4

CAD-Entwurf 02

Optimum MB4

CAD-Entwurf 03

Hier das Video:

Optimum MB4 – ein Motorantrieb für die Z-Säule – Teil 2

Fortsetzung vom Teil 1 (Optimum MB4 – ein Motorantrieb …)

Passprobe: Der Adapterdorn passt genau rein, auch die Passfeder

Optimum MB4 - ein Motorantrieb

Mit Motor, jetzt fehlt aber noch die Befestigung (/Halterung)

Optimum MB4 - ein Motorantrieb

Dank der Henriette-CNC ist das Loch für den Schalter im Schaltkasten schnell rausgefräst und es war wichtig, nicht darauf zu vergessen, den Schaltplan für später einmal zu fotografieren.

Optimum MB4 - ein Motorantrieb

Sauber rausgefräst. Ohne Fräse wäre der Verdrehschutz wohl ein ordentliches Gefummel, bis der hergestellt wäre?

die Hardware ist fertig, fehlt noch die Energie (1)

die Hardware ist fertig, fehlt noch die Energie (2)

die Hardware ist fertig, fehlt noch die Energie (3)

Die Handkurbel und die Klaue fühlen sich einsam. Womöglich erlebt die Handkurbel bald eine Wiedergeburt auf meinem Vertex-Schraubstock, denn der Chinaklöppel, der da dabei war, ist schwer sittenwidrig (weil der schaut irgendwie aus wie ein P….).

Stecker verdeckt Schaltplan

Optimum MB4 – ein Motorantrieb für die Z-Säule – Teil 1

Optimum MB4 Motorantrieb – Meine Standfräse macht mir zwar sehr viel Spaß, doch ist mir das andauernde Kurbeln der Z-Achse doch zu anstrengend. Der Getriebekopf hat etwa 95kg und ich muss öfter kurbeln, als ich es mir anfangs gedacht hatte.

Unterschiedliche Höhen ergeben sich durch die verschiedenen Werkstückhöhen, durch meine verschiedenen Schraubstöcke und vor allem dadurch, dass ich sowohl MK2 als auch MK4-Werkzeuge verwende. Rasch mal den MK-Einsatz wechseln, zusätzlich die Adapterhülse von MK4 auf MK2 rein, all das bedeutet: „Kurbeln!“.

Auch die Deckenhöhe, um die unterschiedlichen Anzugsstangen M12 und M16 raus- und wieder reinzubringen, ist nicht hoch genug, ohne Kurbeln gehts da nicht mehr. Darüber hinaus ist die Kurbel durch die seitlich lange Werkbank, auf der die Maschine steht, ergonomisch ungünstig erreichbar.

Doch damit ist Schluß:

Ein 400V-Getriebemotor, 400Watt, mit 185U/Min. schafft das Anheben des etwa 95kg schweren Getriebekopfes problemlos. Den Motor und auch einige Tipps dafür habe ich dankenswerterweise von unserem Mitglied und meinem Bastelfreund Hans (User johanns) erhalten. Hans, an dieser Stelle nochmals Danke dafür! Die Motorhalterung aus Alu war ja rasch gefräst, doch der Adapter für die Kurbelachse musste erst ausgedacht werden. Ich wollte die Kurbelachse nämlich nicht ausbauen, um eine Nut für die Feder reinzufräsen und um sie auch zu kürzen, denn a) könnte ich dann nicht mehr rückwärtskompatibel den Originalzustand mit Handkurbel wieder herstellen und b) hätte ich das Henne-Ei-Prinzip: Mit zerlegter Z-Säule fräst sich die Passfedernut schlecht. Daher musste ein Adapter her, und der war schnell gedreht. Einige Stücke Alteisen vom Tullner Schrotti (irgendetwas-Stahl) und ebensolches Flachmaterial für die Passfeder später war das Teil meiner Begierde fertig.

Eine Hürde, die ich den nachbauwilligen Lesern ersparen möchte, ist die Tatsache, dass der Passstift, der die Klaue für die Handkurbel hält, nicht mittig durch die Kurbelachse geht, sondern werksseitig 3mm seitlich versetzt gebohrt wurde. Da hatte ich anfangs ein bisschen blöd geschaut, als ich den Kerl nicht reinbrachte, ich bin aber dann doch draufgekommen, wo es hakt:

Optimum MB4 Motorantrieb

Handkurbel und Klauenkupplung

Jetzt lasse ich noch einige Bilder sprechen, und auch ein kleines Handyvideo gibts dazu. Weil jeder Beitrag nur 10 Bilder enthalten kann, kommen noch Folgebeiträge.

Optimum MB4 Motorantrieb

die Metallbandsäge arbeitet brav

 

Optimum MB4 Motorantrieb

Ja, eine feste Lünette fehlt mir noch, doch es muss auch so gehen

 

03-rausgedreht

die rasch angefertigte provisorische Zentrierspitze im Backenfutter ist aus Abfallmessing

der große Vertex spannt sehr genau

Mit Vergleichsmaß – recht groß das Teil?

08-schaltkasten

In diesen Schaltschrank muss der neue Polumkehrschalter auch noch rein und hinten mit der Lochsäge ein großes Loch für eine zusätzliche Kabeldurchführung zum Getriebemotor, doch dazu gibts im Folgebeitrag Bilder.

 

erstes Anpassen, auf Anhieb ok

 

Glasmessstäbe Sitontech für die Standfräse Optimum MB4

Meine neuen Glasmessstäbe erlauben mir ganz einfaches Messen beim Fräsen. Über die Montage möchte ich Euch in diesem und in den folgenden Artikeln erzählen.

Nach dem Badeurlaub war ich nicht ganz untätig und habe das bereits seit einiger Zeit herumliegende Glasmesssystem „Sitontech“ montiert. Inhaltlich ist es etwa dasselbe Gerät, das Balu in seinem Beitrag in der Bastelstube  „SINO vs. Siton Vergleich Digitalanzeigen mit Glasmessleisten“ beschreibt (bitte bei Interesse an der Bastelstube mit diesem Link hier registrieren, der auf mich als Mod verweist, dann geht die Freischaltung einfacher).

Auch die Auflösung ist gleich (5/1000). Ich hatte mich bewusst gegen den -geringen- Aufpreis auf eine 1/1000mm Genauigkeit entschieden, weil mir mehrfach davon von Forenkollegen mit schlüssigen Argumenten abgeraten wurde (z.B. „ruckelnde Anzeige“).

Die Montage selbst ging völlig klaglos von statten, die genaue Ausrichterei mit dem Puppitaster ist viel einfacher, als ich mich vorher davor gefürchtet hatte. Einen der 3 Glasmessstäbe hatte ich auch gleich neugierig zerlegt, und da ist wirklich nichts drinnen, was genaueste Ausrichtung erfordern würde. Der Schieber ist sowohl horizontal als auch vertikal beweglich gefedert und mehrfach kugelgelagert, die erlaubten Grenzen kann man eigentlich fast nicht überschreiten, wenn man ein bisschen aufpasst. Man erreicht sie auch dann nicht, wenn man etwas Erfahrung hat und nur mit den beigelegten Abstandshaltern für die Schieber und ohne Messstativ arbeitet.

Ich bin kein grosser Fotograf und die folgenden Bilder sind mit dem Smartphone geschossen. Für diejenigen Leser unter Euch, die auch eine MB4 (oder einen ähnlichen Typ 45-Clon)  haben und fürs Bestellen die Maße/Eckdaten benötigen, ein Auszug aus meinem Schriftverkehr mit dem Händler. Da ja der Messschieber und auch die beiden Enden eine gewisse Breite haben und deswegen vom Verfahrweg abzuziehen sind, sind die tatsächlichen Maße der Glasmessstäbe („Länge über alles“) länger als die errreichbaren Verfahrwege. Diese Angabe bezieht sich ausdrücklich auf Sitontech, Stand April 2016 und können nur ein Richtwert sein. Bitte die Angaben des Händlers prüfen!

  1. Scale: Physical total Length is 600mm (real travel L=458+142mm)
  2. Scale: Physical total Length is 400mm (real travel L=258mm+142mm)
  3. Scale: Physical total Length is 750mm (real travel L=608mm+142mm)

Gekauft habe ich das Zeug im April auf Aliexpress hier (von Sitontech, Shenzen), weil mir die mehrreihige Tastatur (unten) und auch das graue Design besser zusagten, als die bunten, einreihigen Tastaturen – ob durch die andere Tastenbelegung ein Mehrwert vorhanden ist, weiß ich (noch) nicht. Der Kaufpreis betrug € 250,97, zuzüglich Fracht, Einfuhrsteuer und Zoll, die Gesamtkosten waren € 305,30. Der Preis schwankt täglich und fällt selten unter € 250,00, aber auch selten über € 260,00.

 

Mir wird sicher nicht fad im Resturlaub, und falls die Familie es erlaubt, möchte ich noch den Motor-Antrieb für meine Z-Achse montieren. Denn das Kurbeln geht mir auf den Geist. Hiezu kommt ein Drehstrommotor 400V mit Getriebe zum Einsatz, das Getriebe hat 200U/min, der Forenkollege und mein guter Bastelfreund Johann (User Johanns), der mich geduldig beraten und mir geholfen hat, kennt seinen Motor am Bild sicher gleich wieder 🙂 – und weil auch noch mein alter Frequenzumrichter seit Jahren unbenutzt auf Einsatz wartet, werde ich den auch verbauen, damit ich die Drehzahl beliebig anpassen kann (ich bin faul und habs gern schnell :-)) – vielleicht geht damit sogar eine exakte Positionierung, mal schauen.

Zum besseren Größenvergleich habe ich noch den kleinen Scheibenwischermotor von Pollin danebengelegt, der einmal die X-Achse antreiben soll.

Getriebemotor Z-Säule (Gastautor: Ernst Knaußer)

Ich möchte mit meinen Erklärungen „Getriebemotor Z-Säule“ zu den Überlegungen betreffend die motorische Verstellung des Getriebekopfes Deiner Fräse beitragen und damit auch für alle anderen Interessierten Blogleser. Seit fast 20 Jahren besitze ich eine Fräse der Größe 45 (Rong Fu Modell RF45 aus Taiwan) und vor ca. 10 Jahren hat mir die Kurbelei gereicht. Eine Erleichterung musste her und im Zuge des Umbaues der Fräse auf CNC entfernte ich die Kurbel und baute an deren Stelle einen kleinen DC-Getriebemotor an.

Einige technische Daten:

Getriebemotor Z-Säule (kommt vom Verschrotter/Verwerter, wie die meisten verbauten Teile): Motordurchmesser ca. 67 mm, Länge ca. 85 mm, Spannung 20 V DC, Leistung schätzungsweise 50 bis 100 W; kann aber im Anwendungsfall Kurzzeitbetrieb durch die höhere Betriebsspannung einiges mehr. Ich betreibe ihn mit über 30 V DC aus dem Eigenbau-Steuerkasten (Netzteil mit Eisenkerntrafo und dickem Ladeelko). Die Getriebe-Ausgangsdrehzahl des angeflanschten Stirnradgetriebes ist auf dem Gehäuse mit 263 min-1 (geltend bei 20 V Betriebsspannung) angegeben. Auf den Getriebeausgang habe ich ein Zahnrad mit D ca. 35 mm (Modul weiß ich nicht mehr) montiert und auf der „Kurbel-Welle“ sitzt eine Zahnrad mit D ca. 75 mm. Das große Zahnrad (aus Kunststoff) kam vom Schrottplatz und das kleine von Fa. Mädler (mit diversen anderen Teilen).

Eine Feineinstellung für den Getriebekopf, z. B. beim Referenzieren im CNC-Betrieb ist sehr gut möglich mit dem großen Sterngriff an dem rückwertigen Ende der (verlängerten) Motorwelle. Die Motorkonsole ist aus einem Stück St-Formrohr (100 x 50 x 4 mm) gefertigt. Im „Steuerkasten“ befindet sich das Netzteil, dann, ich glaube, 2 Stk. Schrack-Steckrelais, und außen je ein Taster für rauf und runter.

Zur Veranschaulichung zeige ich hier einige Bilder und ein Video:

Getriebemotor Z-Säule

Getriebemotor Z-Säule

Getriebemotor Z-Säule

Getriebemotor Z-Säule

Getriebemotor Z-Säule

P1050255_steuerkasten_übersicht

Für eventuelle Fragen stehe ich über die Kommentarfunktion im Blog gerne zur Verfügung.

Anbaumessschieber für die Pinole

Mein Glasmesssystem auf den Achsen X und Y ist schon fertig, jetzt fehlen noch ein Anbaumessschieber für die Pinole und der Glasmessstab auf der Z-Säule. Einen Bericht über mein GMS-System mache ich, wenn alles fertig ist, also nach meinem Badeurlaub.

In den letzten Tagen hatte ich mir als Anbaumessschieber für die Pinole erst mal einen billigen 150mm Anbaumessschieber bei Wabeco gekauft. Billig, aber gut, muss ich sagen. Die Wiederholgenauigkeit bei 20 Versuchen war 0/100mm, also nicht feststellbar.

Bis heute bin ich im Zweifel, ob ich den sehr schweren Getriebekopf motorisieren soll, denn beim Kurbeln hängt mir nicht nur bald die Zunge raus, sondern ich komme auch recht schlecht zur Kurbel dazu. Als Übergangslösung werde ich wohl Stoßdämpfer montieren, damit es leicht kurbeln geht. Oder einen Wischermotor mit PWM-Regelung, oder auch einen Drehströmer mit Getriebe? Dann fürchte ich aber, dass ich nicht genau genug positionieren kann. Also eher doch eine Lösung mit Schrittmotor und Arduino-Steuerung? Mein Kopf rauchte bei dieser Frage also recht rasch und vermutlich ist das noch nicht alles, denn ich werde wohl auch recht oft mit der Pinolenzustellung fräsen.

Den Anbaumessschieber auf der Pinole zu montieren ist ja an sich ja eine leichte Übung. Ich habs mit meiner CNC-Fräse, der Henriette, gemacht. Für den Franz, der ja die Schwesternmaschine bei Emco-Hobby Wiener Neustadt gekauft hat, habe ich denselben Messschieber dazu besorgt und er hat ihn ähnlich, aber anders montiert. Beide hatten wir das Ziel die Funktionalität fürs Gewindeschneiden mit Drehrichtungsumkehr nicht zu beeinträchtigen.

Die Montagestücke habe ich übrigens doppelt gefräst, ein Set ist über, wer es haben will, bitte Mail an mich.

Hier die Bilder:

Anbaumessschieber für die PinoleErste Anprobe, so soll es dann werden

Anbaumessschieber für die PinoleGefräste Adapterplatte

Anbaumessschieber für die PinolePasst!

Anbaumessschieber für die PinolePasst – auch von hinten

Resteverwertung

Anbaumessschieber für die PinoleAbstand genau 5mm

Anbaumessschieber für die Pinole

Anbaumessschieber für die PinoleFertig!

Zum Vegleichen hier die Version vom Franz, der Messschieber ist seitlich versetzt montiert, sonst abe gleich

Anbaumessschieber für die Pinole

Standfräse Optimum MB4 – Ausrichten der Z-Säule

Am Wochenende hatte ich Zeit, um die Säule meiner erst kürzlich aufgestellten MB4 ins Lot zu bringen. Die für mich ideale Lösung war Ausgleichen durch Unterlegen, auch wenn es vielleicht Andere besser können. Herumpatzerei mit Moglice und Konsorten war mir zu aufregend und das Gegenstückfräsen aus dem Beitrag von Sepp9550 im Forum Zerspanungsbude gefiel mir zwar sehr, traute ich mir aber noch nicht zu. Für mich reicht das also jetzt, so wie es ist und es hat mir viel Spaß gemacht.

Das Ermitteln der Dicke, die ich unterlegen musste war der aufwändigste Teil der Arbeit. Mit einer ausreichenden Zahl an Fühlerlehrenblätter ausgestattet, spielte ich am Samstag alle Varianten von 0,20- 0,40mm durch. Es stellte sich schließlich heraus, dass immer der Wert „0,30mm“ richtig war, von vorne bis hinten immer gleich, also keine Mischformen mit geringfügigen anderen Maßen. Genau dann war die Neigung absolut Null, d.h., mein Hundertstelmillimeter-Puppitaster zitterte nur mehr um die Nullanzeige herum, also nicht einmal einen halben Teilstrich.

Hisilicon K3

Mühsam fand ich das vielfache Lösen und wieder Zuschrauben der Säulenschrauben, verbunden mit dem oftmaligen Raufkurbeln von Z, die Achse legt sich nämlich ganz schön ins Zeug. Das Angenehme dabei war, dass ich feststellen konnte, dass meine Z-Kurbel nicht dieses schon mehrfach erwähnte Mikroruckeln im Bereich von einigen Hundertsteln hat, alles geht ganz smooth von statten, auch die Messuhr bestätigte das.

Sobald ich die richtige Stärke des notwendigen Unterlegmaterials ermittelt hatte, brauchte ich noch ein Blech, das genau 0,30mm dick ist. Weichmaterial wie Alu und Kupfer hätte ich zwar, kam für mich aber nicht in Frage, weil es eben weich ist und ich dem deswegen nicht ganz traue (es soll ja schließlich länger genau bleiben). Nachdem ich ein alter Messie, Schrotter und Materialsammler bin, werfe ich selten etwas weg, ohne es vorher in gute Teile zerlegt zu haben, die ich aufhebe. Als erster Kandidat war das ehemalige Gehäuse eines DVD-Laufwerks dran. Pech gehabt: 0,35mm dick. Dann die leere Jolly-Buntstiftschachtel der Kids – irgendwelche Skrupel hielten mich dann doch davor ab.

Fündig wurde ich dann bei den Innereien eines alten Toasters, da war alles 0,30mm, und zwar äusserst präzise, mehrfach an verschiedenen Stellen gemessen. Nach kurzem CAD-Zeichnen gings an die Portalfräse. Leider war das notwendige Maß länger als mein Toaster, somit pfuschte ich und machte zwei Teile, aber das seht Ihr an den Bildern ohnehin.

Fertig gefräst und geputzt:

Oben nochmal draufgelegt, ob es maßlich auch wirklich passt:

… und anstatt der Fühlerlehrenblätter endgültig eingelegt. Ein Stückchen längsseits von 5mm hatte ich eingeplant, das es rausschauen soll, weil ich es dann beim reinlegen besser ausrichten/handhaben konnte:

Die beiden Neigungen nachmessen, obs passt (gestelltes Foto). Ergebnis: Nicht ganz so hundertprozentig genau wie mit den Fühlerlehrenblättern, aber für mich zufriedenstellend. Auf 130mm wandert der Zeiger nur einen halben Teilstrich des 1/100-Messgeräts, das reicht mir locker.

Kontrolle des Nickens nach der Seite:

Kontrolle des Nickens nach vorne:

Meine Optimum MB4 ist nun aufgestellt und vermessen

Seit Weihnachten 2015 hatte ich meine MB4, gekauft bei Emco Hobby Wiener Neudorf (Details siehe hier) wegen anderer Terminarbeiten nicht aufbauen können und sie lag deswegen lange in Einzelteilen aufbewahrt herum. Nun war endlich Zeit für den Aufbau und die erste Übersicht. Mängel konnte ich augenscheinlich keine feststellen. Optische Verarbeitung, Spaltmaße, Haptik, alles oK, ich kann keine Schlampereien entdecken. Die Keilleisten gehen sehr angenehm einzustellen und haken auch nicht. Der Lack wurde offensichtlich vor dem Zusammenbau aufgebracht, das deckt sich mit den Berichten hier, wie es auch schon andere geschrieben haben. Bei meiner MB4 ist nichts weggeplatzt und die Lackqualität ist generell besser als ich von Chinamaschinen gewohnt bin (zB. von meinen Bernardosachen). Ins Getriebe habe ich nicht reingeschaut, aber das Öl im Sichtglas ist normal hell, vielleicht komme ich ja demnächst dazu, mal aufzumachen. Die Lautstärke ist sehr leise, das Getriebe hört man noch weniger als den Motor selbst, auch bei den etwa 3000U/min ist da gar nichts laut. Da sich die Optimum auch beim Motor ganz fein von den billigen Clones abhebt – hier ist ein Dahlandermotor verbaut –  gibt es 12 Gänge statt der üblichen 6 und mein subjektiver Eindruck ist, das man in der schnelleren Motorstufe das Einschalten schon ganz kurz ein bisschen unangenehm hört, bzw. dass dem Getriebe die rasante Beschleunigung wehtut, dafür aber geht sprichwörtlich „die Post ab“, falls man mehr Drehzahlen als sonst benötigt.

Heute habe ich die Achsen vermessen und es hat fast immer gute Werte gegeben. Die Seitenneigung der Z-Säule aber muss ich unbedingt noch korrigieren, denn die ist zu ungenau. Gemessen habe ich mit einem Haarwinkel Din 875/00 200x130mm zwischen zwei Niederzugschraubstöcken und einem Tesa-Fühlerhebelmessgerät (1/100mm), das auf der Pinole mit so einem Halter zur Rundsäulenbefestigung (zB. RC-Machines „RCMUH“):

  • Rundlauf am Fräserschaft eines 14mm-Fräsers (gemessen 10mm nach der Spannzange ER25): 0,005mm, mit einer ER40-Spannzange und mit einem 25mm-Fräser ist allerdings ist eine Ungenauigkeit nicht erkennbar, also nahe Null; vermutlich ist also die Qualität der Spannzangen und dem Futter (es sind billige vom Diskonter) unterschiedlich?
  • Z-Säulenneigung nach vorne: Auf 120mm Länge: 0,00mm
  • Z-Säulenneigung nach rechts: Z-Säule hängt oben nach rechts, und zwar auf 120mm Messtrecke exakt um 2/10mm
  • Pinolenparallelität zu Z-Achse, nach vorne: 0,00mm
  • Pinolenparallelität zur Z-Achse seitlich: Da war ich ratlos und wollte heute nicht auch noch nachdenken, wie man die fehlerfrei messen könnte. Wegen der Seitenverstellung des Fräskopfes einerseits, und andererseits wegen des Neigungsfehlers (siehe Punkt „3“) war ich da kurz ratlos

(Hinweis: Obwohl der Tesapuppitaster nur 1/100mm kann, sieht man doch schön sehr viel mehr, daher meine Angaben mit 3 Nachkommastellen).

Mein Bekannter und Bastelfreund, der Franz Fischer, hat mit mir damals wegen der Weihnachtsaktion von Optimum diesselbe Maschine mit mir bestellt und sie wurden auch am selben Tag angeliefert (deswegen vermute ich, aus der selben Produktionsreihe). Auffällig ist, dass sich die Messwerte nahezu identisch ähneln. Leider weiß ich nicht mehr, um wieviel seine Z-Säule seitlich (auch nach rechts) hängt, ich werde aber nachfragen. Also, beide haben wir somit Glück gehabt, die seitliche Neigung wird mit wenig Aufwand korrigiert, und alles andere ist perfekt genau!

Weil die Werkbank aus Holz ist und Küchenfüsse aus Kunststoff hatte, musste ich mir auch noch ordentliche Maschinenfüsse (mit Gewindestangen) drehen und habe diese auf selbstgefräste „Schuhe“ aus POM gestellt (Fotos kommen nach). Der gute Josef aus Grammatneusiedl hat eigens für mich den Schweißapparat angeworfen und die oberen Platten der Füße für mich gemacht. Vielen Dank dafür Josef!

Die Fräse selbst habe ich auf eine 57kg schwere Granitplatte 800x800x30mm gestellt, weil ich der Küchenarbeitsplatte (28mm) nicht getraut hatte. Das steht nun bombenfest und es vibriert auch nichts (die Granitplatte kostete beim Hornbach nur € 24,10 – übrigens auch aus China, und die Löcher liess ich um gerade mal € 20,00 bohren).

Meine Werkstatt ist seit dieser Woche auch im Umbau. Die Bernardo 550WQ steht jetzt an der anderen Wand, damit hat die Optimum MB4 ausreichend Platz – es fehlt momentan an Allem, das Kleinzeug ist in Wäschekorbähnlichen Behältern, die Schubladen fehlen, usw. – das wird mein nächstes Projekt, aber vorher noch ein paar Bilder für Euch. Die MB4 ist derartig groß, dass das auf den Bildern  fast nicht erkennbar ist, deswegen beginne ich mit einem Größenvergleich, die kleine BF20 und daneben ein MB4-Clon (selbe Größe):

 

Vergleich BF20 MB4 4mal so gross

Hier einige Fotos von heute:

 

 

 

Optimum MB4 (Fortsetzung)

Heute haben wir die beiden Fräsen ausgiebig beäugt, bzw. soweit als es zerlegt möglich ist, vermessen und alles für ok befunden. Der Tisch ist erste Sahne, keinerlei Guss-Klunker an der gesamten Maschine, sogar innen sind die Säule, der Tisch und der Standfuß lackiert. Die gesamte Fräse ist sehr hochwertig lackiert, kein Vergleich zu meiner Bernardo-Drehe, wo an vielen Ecken der Lack einfach abgeplatzt ist. Übrigens, im Gegensatz zu diversen Konkurrenten ist bei unseren beiden Optimum zuerst lackiert und dann zusammengebaut worden.

Auch sind wir sehr froh, bei Fa. EMCO Holz & Hobby  in Wiener Neudorf bei Wien gekauft zu haben. Wirf haben somit einen guten heimischen Händler in der unmittelbaren Wien-Nähe, aber auch den Großhändler, Fa. Aircraft, in Österreich – bei beiden ist Service und Support kein Fremdwort.

Heute haben wir das letzte Teil übersiedelt, der Getriebekopf der zweiten Fräse wanderte mit meinem Auto nach Absdorf, und hier vorerst die 2 letzten Bilder.  Damit das mein kleines Püüh-schotscherl auch unbeschadet und ohne Kritik meiner Frau schafft, haben wir ein Tischlein gebastelt. Darauf stehen etwa 100kg, also so schwer, wie das Lebendgewicht einer ganzen BF20 – als Vergleichsnormal diesesmal Standfüsse des Tischchens, es sind Staffelreste mit 50x80mm. Ich bin recht froh, dass mein Laderaum vier Last-Ösen an jeder Ecke hat. Abschliessend möchte ich alle jene ermutigen, es genauso zu machen und den geringen Preisunterschied zu wählen, was eine 3-4mal so schwere Maschine kostet. Der Transport ist machbar, die Maschine ist völlig problemlos auch für Einsteiger zerlegbar, mit 1-2 Personen. Für den Transport ist man am besten zu zweit und ich bin ein altes Beamtenhuhn ohne Muskeln – somit könnt Ihr das sicher auch!

 

Hisilicon K3

Hisilicon K3

Optimum MB4 Standfräse

Servus meine lieben Kollegen!

Es naht das Weihnachfsfest, und meine Familie hatte heuer Mitleid mit meinem schon langen Wunsch nach einer Standfräse. So machte sie mich glücklich und es kam eine Kombination aus mehreren Werkzeugen, ähnlich wie damals die von unserem Katerleo (aus dem Forum Bastelstube), in Frage. Zunächst ein Wabeco-Teilapparat samt Teilscheiben und Teilschere.

Hisilicon K3

Dann gab es noch als Draufgabe eine Optimum MB4. Ursprünglich wollte ich ja auch eine Bernardo BF45, die Optimum hat aber schon den neuen, stabileren Fuß mit der steiferen Säule und auch sonst einige nette Gimmicks.

Ein guter Freund von uns allen hier, ein Bastelstubenmitlied von ganzem Herzen, war dann der zündende Funke. Er ist einer, den wohl einige Forenkollegen kennenlernen schon dürften, weil er uns mit etlichen Gratiseintrittskarten für die Wiener Modellbaumesse beschenkte und ich war damals auch schon in der Firma in Wiener Neudorf auf einen interessanten Besuch eingeladen. Ich meine damit den Detlef Büll, Inhaber der Firma EMCO Holz und Hobby in Wiener Neudorf bei Wien, er war also unser Retter in der Not. Denn einen offiziellen Optimum-Vertreter, noch dazu einen sehr guten, muss man in Ostösterreich (die Tiroler nennen uns deswegen Bagdad) erst mal finden. Besser gesagt machte ich den Deal mit seinem Sohn Niklas („Niki“) Büll, der mich mit seiner immer freundlichen Art wieder genauso behandelte, wie ich ihn schon von früher kannte. So, als hätte er noch nie einen besseren Kunden als mich gehabt und auch nach mir keinen mehr haben würde, der ihm wichtiger wäre. Von der Bestellung bis zur Lieferung perfekter Telefonsupport, sogar direkt von der Dienstreise aus Düsseldorf.

Die natürliche Folge war dann ein zugesagtes Treffen auf ein kleines Bier irgendwo im Raum Wien, auf das ich mich schon sehr freue. Heute kam dann der LKW, drinnen waren zwei Paletten mit 2 Standfräsen. Warum zwei? Ein Freund aus dem Nachbarort, der Franz, war auch hin- und weg, und so wurden es halt zwei. Heute hatten wir den ganzen Tag zerlegt und mit der Rodel („Transportkarre“) in den Keller transportiert. Obwohl das Gewicht der Fräse ohne Verpackung bei 320kg liegt, war kein Teil war dabei, das uns zu zweit irgendwelche Probleme gemacht hätte (alles unter 100kg). Ich würde sagen, tolle Männer schaffen das alleine, wir beide schafften es zu zweit.

Einen Bericht, wie gut diese Fräse wirklich ist, brauche ich nicht schreiben, den findet Ihr hier bei den Kollegen in der Zerspanungsbude.

Doch jetzt lasse ich Bilder sprechen. Als Vergleichsnormal nur ein Cola-Glas und ein Packerl Zigaretten, denn das Bier hatten wir schon zu mittags ausgetrunken.

Hisilicon K3

Hisilicon K3

Hisilicon K3

Hisilicon K3